రంగు వేయడం మరియు పూర్తి చేసే ప్రక్రియ (1)

అద్దకం వేయడం మరియు పూర్తి చేసే ప్రక్రియ ఎంపిక ప్రధానంగా ఫాబ్రిక్ యొక్క రకం, లక్షణాలు మరియు తుది ఉత్పత్తి అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది, దీనిని ముందస్తు చికిత్సగా విభజించవచ్చు,డైయిన్g, ప్రింటింగ్, పోస్ట్-ఫినిషింగ్ మరియు మొదలైనవి.

ముందస్తు చికిత్స

వస్త్ర ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో సహజ ఫైబర్‌లు మలినాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు స్లర్రీ, నూనె మరియు కలుషితమైన ధూళిని జోడిస్తాయి, ఈ మలినాల ఉనికి, రంగులు వేయడం మరియు పూర్తి చేయడం యొక్క సజావుగా పురోగతికి ఆటంకం కలిగించడమే కాకుండా, ఫాబ్రిక్ యొక్క దుస్తులు పనితీరును కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది.

ముందస్తు చికిత్స యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, ఫాబ్రిక్‌లోని మలినాలను తొలగించడానికి రసాయన మరియు భౌతిక యాంత్రిక చర్యను వర్తింపజేయడం, ఫాబ్రిక్‌ను తెల్లగా, మృదువుగా చేయడం మరియు తీసుకోవడం యొక్క అవసరాలను తీర్చడానికి మంచి పారగమ్యతను కలిగి ఉండటం మరియు రంగులు వేయడం, ముద్రించడం మరియు పూర్తి చేయడం కోసం అర్హత కలిగిన సెమీ-ఉత్పత్తులను అందించడం.

పత్తి: ముడి వస్త్ర తయారీ, సింగియింగ్, డీసైజింగ్, మరిగించడం, బ్లీచింగ్, మెర్సరైజింగ్. పాలిస్టర్: వస్త్ర తయారీ, శుద్ధి చేయబడిన (ద్రవ క్షారము, మొదలైనవి), ప్రీష్రింకింగ్, రిజర్వేషన్, క్షారము డీవెయిటింగ్ (ద్రవ క్షారము, మొదలైనవి).

పాటలు పాడటం

సాధారణంగా, టెక్స్‌టైల్ మిల్లు నుండి ప్రింటింగ్ మరియు డైయింగ్ ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించిన తర్వాత, బూడిద రంగు వస్త్రాన్ని మొదట తనిఖీ చేసి, తిప్పి, బ్యాచింగ్, ప్రింటింగ్ మరియు కుట్టుపని చేసి, ఆపై కాల్చాలి.

కారణాలు:

(1) వస్త్రం మీద ఎక్కువగా పాడవకుండా, వేర్వేరు పొడవు;

(2) ముగింపు స్థాయి తక్కువగా ఉంది, సులభంగా కలుషితమవుతుంది;

(3) ఝోంగీ ఉన్ని రంగు వేయడం మరియు పూర్తి చేయడం, ముద్రణ మరియు రంగు వేయడం లోపాలు అనే క్రమంలో.

పాడటం యొక్క ఉద్దేశ్యం:

(1) వస్త్ర మెరుపును మెరుగుపరచడం; ముగింపును మెరుగుపరచడం;

(2) పిల్లింగ్ నిరోధకతను మెరుగుపరచడం (ముఖ్యంగా రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్);

(3) శైలిని మెరుగుపరచండి, పాడటం వల్ల ఫాబ్రిక్ స్ఫుటంగా, ఎముకగా మారుతుంది.

డిజైజింగ్

నేత ప్రక్రియలో, వార్ప్ ఎక్కువ ఒత్తిడి మరియు ఘర్షణకు లోనవుతుంది, ఇది సులభంగా విరిగిపోతుంది. వార్ప్ బ్రేకింగ్‌ను తగ్గించడానికి, నేత సామర్థ్యాన్ని మరియు బూడిద రంగు ఫాబ్రిక్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, నేయడానికి ముందు వార్ప్ నూలును సైజు చేయడం అవసరం. నూలులోని ఫైబర్ అంటుకుని కలిసి ఉండి, నూలు ఉపరితలంపై ఒక ఘనమైన స్లర్రీ ఫిల్మ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది, నూలును గట్టిగా మరియు మృదువుగా చేస్తుంది, తద్వారా నూలు యొక్క బ్రేకింగ్ బలం మరియు దుస్తులు నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది.

డిజైజింగ్ ప్రయోజనం: సైజింగ్ తర్వాత, స్లర్రీ ఫైబర్‌లలోకి చొచ్చుకుపోయి పాక్షికంగా వార్ప్ ఉపరితలంపై అంటుకుంటుంది.నూలు పనితీరును మెరుగుపరుస్తూ, స్లర్రీ డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రాసెసింగ్ ద్రవాన్ని కలుషితం చేస్తుంది, ఫైబర్‌లు మరియు డైయింగ్ మరియు రసాయన పదార్థాల మధ్య రసాయన పరస్పర చర్యను అడ్డుకుంటుంది మరియు డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రాసెసింగ్‌ను నిర్వహించడం కష్టతరం చేస్తుంది.

(1) సాధారణంగా ఉపయోగించే స్లర్రీ పరిచయం

సహజ స్లర్రీ: స్టార్చ్, సీవీడ్ గమ్, గమ్, మొదలైనవి.

స్టార్చ్ లక్షణాలు:

① ఆమ్ల కుళ్ళిపోవడం విషయంలో;

② క్షార స్థిరత్వం విషయంలో, వాపు;

③ ఆక్సిడెంట్ల విషయంలో కుళ్ళిపోవచ్చు;

④ స్టార్చ్ కుళ్ళిపోవడం ఎంజైమ్ కుళ్ళిపోవడం ద్వారా.

రసాయన స్లర్రీ: హైడ్రాక్సీమీథైల్ సెల్యులోజ్ (CMC), పాలీ వినైల్ ఆల్కహాల్ (PVA), పాలియాక్రిలిక్ యాసిడ్, పాలిస్టర్ మొదలైన సెల్యులోజ్ ఉత్పన్నాలు.

PVA లక్షణాలు:

① ఆమ్లం మరియు క్షారానికి స్థిరంగా ఉంటుంది, స్నిగ్ధత తగ్గదు;

② ఇది ఆక్సిడెంట్ ద్వారా అధోకరణం చెందుతుంది.;

③ విస్తృత వర్తింపు, మంచి అనుకూలత, మిక్సింగ్ రియాక్షన్ లేదు

(2) సాధారణంగా ఉపయోగించే డీసైజింగ్ పద్ధతులు

1. ఆల్కలీన్ డీసైజింగ్

దేశీయ రంగులద్దే ప్లాంట్లలో విస్తృతంగా ఉపయోగించే పద్ధతుల్లో ఒకటి, కానీ డీసైజింగ్ రేటు ఎక్కువగా ఉండదు మరియు డీసైజింగ్ చేసేటప్పుడు ఇతర మలినాలను తొలగించవచ్చు.

యంత్రాంగం: సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ డైల్యూట్ సొల్యూషన్ ట్రీట్మెంట్ వాడకం, ఆల్కలీ వాపు (లేదా వాపు) దృగ్విషయం చర్యలో స్టార్చ్ స్లర్రీ, రసాయన ప్రతిచర్య జరగదు, తద్వారా జెల్ నుండి సోల్ వరకు స్లర్రీ, ఫైబర్ మరియు స్లర్రీ మధ్య బంధన శక్తిని తగ్గిస్తుంది, ఆపై దానిని తొలగించడానికి వాషింగ్ మరియు యాంత్రిక శక్తిని ఉపయోగించడం. PVA మరియు పాలియాక్రిలేట్ స్లర్రీల కోసం, ఇది సోడియం హైడ్రాక్సైడ్‌ను పలుచన ద్రావణాలలో కరిగించగలదు.

(స్టార్చ్) ఎంజైమ్ డీసైజింగ్

ఎంజైమ్‌లను ఎంజైమ్‌లు, బయోకెటలిస్ట్‌లు అని కూడా అంటారు.

లక్షణాలు: అధిక డీసైజింగ్ రేటు, గాయం ఫైబర్ కాదు, స్టార్చ్ కోసం మాత్రమే, మలినాలను తొలగించదు.

లక్షణాలు: ఎ. అధిక సామర్థ్యం. బి. విశిష్టత: ఒక ఎంజైమ్ ఒకే ఒక ప్రతిచర్యను లేదా ఒక నిర్దిష్ట ప్రతిచర్యను కూడా ఉత్ప్రేరకపరచగలదు. సి. ఉష్ణోగ్రత మరియు PH విలువ ద్వారా కార్యాచరణ ప్రభావితమవుతుంది.

స్టార్చ్ స్లర్రీలు లేదా స్టార్చ్ మిశ్రమ స్లర్రీలకు (స్టార్చ్ కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది), డీసైజింగ్ కోసం అమైలేస్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.

యాసిడ్ డీసైజింగ్

దేశీయ అప్లికేషన్ అంతగా లేదు, ఎందుకంటే ఫైబర్‌ను దెబ్బతీయడం సులభం, ఇతర పద్ధతులతో కలిపి. రెండు-దశల పద్ధతిని అవలంబించారు: ఆల్కలీ డీసైజింగ్ - యాసిడ్ డీసైజింగ్. యాసిడ్ డీసైజింగ్ స్టార్చ్‌ను హైడ్రోలైజ్ చేస్తుంది, ఖనిజ లవణాలను తొలగిస్తుంది మరియు ఒకదానికొకటి భర్తీ చేస్తుంది.

ఆక్సీకరణ డీసైజింగ్

ఆక్సీకరణ కారకం: NaBrO2 (సోడియం బ్రోమైట్) H2O2, Na2S2O8, (NH4) 2S2O8, మొదలైనవి.

సూత్రం: ఆక్సిడైజింగ్ ఏజెంట్ అన్ని రకాల స్లర్రీలను ఆక్సీకరణం చేయగలదు మరియు క్షీణింపజేస్తుంది, దాని పరమాణు బరువు మరియు స్నిగ్ధత బాగా తగ్గుతాయి, నీటిలో కరిగే సామర్థ్యం పెరుగుతుంది మరియు స్లర్రీ ఫైబర్‌కు అంటుకోకుండా నిరోధించబడుతుంది, ఆపై సమర్థవంతమైన వాషింగ్ ద్వారా హైడ్రోలైజేట్ తొలగించబడుతుంది.

(1) మరిగించడం

మరిగించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ఫైబర్ మలినాలను తొలగించడం మరియు ఫాబ్రిక్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ లక్షణాలను మెరుగుపరచడం, ముఖ్యంగా తడి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడం.

సహజ మలినాలు: స్వచ్ఛమైన పత్తి బట్టలకు, ప్రధానంగా ఫైబర్ సహ-జీవులు లేదా అనుబంధ జీవులు, వీటిలో నూనె మైనపు, పెక్టిన్, ప్రోటీన్, బూడిద, వర్ణద్రవ్యం మరియు పత్తి గింజల పెంకులు ఉంటాయి.

కృత్రిమ మలినాలు: నూనె, యాంటిస్టాటిక్ ఏజెంట్ మరియు నూనె వంటి మలినాలు, స్పిన్నింగ్ మరియు నేత ప్రాసెసింగ్‌లో జోడించబడిన తుప్పు మరియు అవశేష స్లర్రీ.

ఈ మలినాలు ఫాబ్రిక్ యొక్క తడి సామర్థ్యాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు ఫాబ్రిక్ యొక్క రంగు వేయడం మరియు పూర్తి చేయడాన్ని అడ్డుకుంటాయి మరియు సోడియం హైడ్రాక్సైడ్‌ను ప్రధానంగా మరియు సర్ఫ్యాక్టెంట్‌లను సహాయకంగా ఉపయోగించి స్కౌరింగ్ వ్యవస్థలో తొలగించాలి.

(2) బ్లీచింగ్

మరిగించిన తర్వాత, సహజ మరియు కృత్రిమ మలినాలు చాలా వరకుఫాబ్రిక్తొలగించబడతాయి, కానీ బ్లీచింగ్ చేయబడిన మరియు లేత రంగు బట్టలకు, బ్లీచింగ్ కూడా అవసరం. అంటే వర్ణద్రవ్యాన్ని తొలగించడం, తెల్లదనాన్ని మెరుగుపరచడం బ్లీచింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రధాన ఉద్దేశ్యం.

రసాయన ఫైబర్‌లో వర్ణద్రవ్యం ఉండదు, మరిగించిన తర్వాత చాలా తెల్లగా ఉంటుంది మరియు శుభ్రపరిచిన తర్వాత కాటన్ ఫైబర్ ఇప్పటికీ ఉంటుంది, తెల్లదనం తక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి బ్లీచింగ్ ప్రధానంగా కాటన్ ఫైబర్‌పై ఉన్న సహజ మలినాలకు.

(3) బ్లీచ్

ఆక్సీకరణ రకం: సోడియం హైపోక్లోరైట్, హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ మరియు సోడియం క్లోరైట్ మొదలైనవి, ప్రధానంగా కాటన్ ఫైబర్ మరియు బ్లెండెడ్ ఫాబ్రిక్‌లలో ఉపయోగిస్తారు.

తగ్గించబడింది: NaHSO3 మరియు భీమా పొడి మొదలైనవి, ప్రధానంగా ప్రోటీన్ ఫైబర్ ఫాబ్రిక్స్ కోసం ఉపయోగిస్తారు.

(4) సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్:

సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్‌ను ఎక్కువగా కాటన్ బట్టలు మరియు కాటన్ మిశ్రమ బట్టలను బ్లీచింగ్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు మరియు కొన్నిసార్లు పాలిస్టర్ కాటన్ మిశ్రమ బట్టలను బ్లీచింగ్ చేయడానికి కూడా ఉపయోగిస్తారు. అయితే, సిల్క్ మరియు ఉన్ని వంటి ప్రోటీన్ ఫైబర్‌లను బ్లీచింగ్ చేయడానికి దీనిని ఉపయోగించలేము, ఎందుకంటే సోడియం హైపోక్లోరైట్ ప్రోటీన్ ఫైబర్‌లపై విధ్వంసక ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఫైబర్‌లను పసుపు రంగులోకి మరియు దెబ్బతీస్తుంది. బ్లీచింగ్ ప్రక్రియలో, సహజ వర్ణద్రవ్యాల నాశనంతో పాటు, కాటన్ ఫైబర్ కూడా దెబ్బతినవచ్చు, కాబట్టి, బ్లీచింగ్ ప్రక్రియ పరిస్థితులను నియంత్రించడం అవసరం, తద్వారా ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు అంతర్గత నాణ్యత అర్హత పొందుతాయి.

సోడియం హైపోక్లోరైట్ తయారీ సులభం, తక్కువ ఖర్చు, సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్ ఆపరేషన్ అనుకూలమైనది, సరళమైన పరికరాలు, కానీ సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్ పర్యావరణ పరిరక్షణకు చెడ్డది కాబట్టి, దానిని క్రమంగా హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ ద్వారా భర్తీ చేస్తారు.

(5) హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బ్లీచింగ్ H2O2:

హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ అని కూడా పిలువబడే హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ యొక్క పరమాణు సూత్రం H2O2. హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బ్లీచింగ్‌ను ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్ అంటారు. ఆల్కలీన్ పరిస్థితులలో హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ ద్రావణం యొక్క స్థిరత్వం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ఫలితంగా, వాణిజ్య హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బలహీనంగా ఆమ్లంగా ఉంటుంది.

హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్‌తో బ్లీచింగ్ చేసిన ఫాబ్రిక్ మంచి తెల్లదనం, స్వచ్ఛమైన రంగును కలిగి ఉంటుంది మరియు నిల్వ చేసినప్పుడు పసుపు రంగులోకి మారడం సులభం కాదు. ఇది కాటన్ ఫాబ్రిక్‌ను బ్లీచింగ్ చేయడంలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్ క్లోరిన్ బ్లీచింగ్ కంటే ఎక్కువ అనుకూలతను కలిగి ఉంటుంది, కానీ హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ సోడియం హైపోక్లోరైట్ ధర కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్‌కు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పరికరాలు అవసరం, శక్తి వినియోగం ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఖర్చు క్లోరిన్ బ్లీచింగ్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ప్రస్తుతం, ఓపెన్-వెడల్పు స్టీమ్ బ్లీచింగ్ పద్ధతిని ప్రింటింగ్ మరియు డైయింగ్ ఫ్యాక్టరీలలో ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తున్నారు. ఈ పద్ధతి అధిక స్థాయి కొనసాగింపు, ఆటోమేషన్ మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​సరళమైన ప్రక్రియ ప్రవాహాన్ని కలిగి ఉంది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని ఉత్పత్తి చేయదు.

5. మెర్సరైజ్డ్ (కాటన్ ఫాబ్రిక్)

సాంద్రీకృత కాస్టిక్ సోడా సహాయంతో, ఒక నిర్దిష్ట ఉద్రిక్తత స్థితిలో వస్త్రాలు, అవసరమైన పరిమాణాన్ని నిర్వహించడం ద్వారా, పట్టు లాంటి మెరుపును పొందవచ్చు, ఈ ప్రక్రియను మెర్సెరైజేషన్ అంటారు.

(1) మెర్సరైజేషన్ ఉద్దేశ్యం:

A. ఫాబ్రిక్ యొక్క ఉపరితల మెరుపు మరియు అనుభూతిని మెరుగుపరచండి, ఫైబర్ వాపు కారణంగా, ఫైబర్ అమరిక మరింత క్రమబద్ధంగా ఉంటుంది మరియు కాంతి ప్రతిబింబం మరింత క్రమంగా ఉంటుంది, తద్వారా మెరుపు మెరుగుపడుతుంది.
బి. మెర్సరైజింగ్ ఫినిషింగ్ తర్వాత రంగు అద్దకం రేటును పెంచండి, ఫైబర్ జోన్ తగ్గుతుంది, నిరాకార ప్రాంతం పెరుగుతుంది మరియు రంగులు ఫైబర్‌లలోకి ప్రవేశించే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది, మెర్సరైజ్డ్ కాటన్ ఫైబర్ కంటే కలరింగ్ రేటు 20% పెరిగింది మరియు ప్రకాశం మెరుగుపడింది, అదే సమయంలో డెడ్ ఫ్రంట్ కవరింగ్ పవర్‌ను పెంచుతుంది.
సి. డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీని మెరుగుపరచడానికి మెర్సెరైజింగ్ డిజైన్ ఎఫెక్ట్‌ను ఖరారు చేసింది, తాడు ముడతలను తొలగించగలదు, మరిన్ని సగం మరియు సగం ఉత్పత్తులను రంగు వేయడం మరియు ముద్రించడం యొక్క నాణ్యత అవసరాలను తీర్చగలవు. అతి ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే, మెర్సెరైజింగ్ తర్వాత, ఫాబ్రిక్ విస్తరణ వైకల్యం యొక్క స్థిరత్వం బాగా మెరుగుపడింది, తద్వారా ఫాబ్రిక్ యొక్క సంకోచ రేటు బాగా తగ్గుతుంది.

6. శుద్ధి చేయడం, ముందుగా కుదించడం (రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్)

ముందుగా కుంచించుకుపోవడాన్ని శుద్ధి చేయడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ప్రధానంగా నేయడం నిల్వ మరియు రవాణా సమయంలో ఫాబ్రిక్ (ఫైబర్) పై శోషించబడిన నూనె, ముద్ద మరియు ధూళిని తొలగించడం మరియు అదే సమయంలో, ఫైబర్‌పై ఉన్న కొన్ని ఒలిగోమర్‌లను అధిక ఉష్ణోగ్రత శుద్ధిలో కూడా కరిగించవచ్చు. బూడిద రంగు వస్త్రాన్ని క్షార మొత్తానికి ముందు ముందుగా కుదించాలి మరియు ఒలీన్ మరియు కాస్టిక్ సోడా వంటి సంకలితాలను ప్రధానంగా జోడించాలి. రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్ యొక్క ముందస్తు చికిత్స అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడన డైయింగ్ మెషిన్‌లో నిర్వహించబడుతుంది.

7.క్షార తగ్గింపు (రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్)

(1) క్షార తగ్గింపు సూత్రం మరియు ప్రభావం

క్షార తగ్గింపు చికిత్స అనేది పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్‌ను అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు సాంద్రీకృత మండే లైలో చికిత్స చేసే ప్రక్రియ. సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ జల ద్రావణంలో ఫైబర్ ఉపరితలంపై పాలిస్టర్ మాలిక్యులర్ గొలుసు యొక్క ఈస్టర్ బంధం ద్వారా పాలిస్టర్ ఫైబర్ హైడ్రోలైజ్ చేయబడి విచ్ఛిన్నమవుతుంది మరియు వివిధ పాలిమరైజేషన్ డిగ్రీలతో జలవిశ్లేషణ ఉత్పత్తులు నిరంతరం ఏర్పడతాయి మరియు చివరకు నీటిలో కరిగే సోడియం టెరెఫ్తాలేట్ మరియు ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ ఏర్పడతాయి. క్షార తగ్గింపు పరికరాలలో ప్రధానంగా ఓవర్‌ఫ్లో డైయింగ్ మెషిన్, నిరంతర తగ్గింపు మెషిన్, అడపాదడపా తగ్గించే మెషిన్ మూడు రకాలు, ఓవర్‌ఫ్లో డైయింగ్ మెషిన్ తప్ప; నిరంతర మరియు అడపాదడపా తగ్గించే యంత్రాలు మిగిలిన లైను రీసైకిల్ చేయగలవు. కొన్ని క్షార తగ్గింపు ఉత్పత్తుల కోసం బూడిద రంగు వస్త్రం యొక్క రూపాన్ని ఆకారం మరియు పరిమాణం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, ముందుగా నిర్ణయించిన ప్రక్రియను జోడించడం అవసరం, ఆపై రంగు వేసే ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించడం అవసరం.