రంగు మరియు ముగింపు ప్రక్రియ (1)

డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ఎంపిక ప్రధానంగా ఫాబ్రిక్ యొక్క వైవిధ్యం, లక్షణాలు మరియు తుది ఉత్పత్తి అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది, వీటిని ప్రీ-ట్రీట్‌మెంట్‌గా విభజించవచ్చు,డైన్g, ప్రింటింగ్, పోస్ట్-ఫినింగ్ మరియు మొదలైనవి.

ప్రీ-ట్రీట్మెంట్

సహజ ఫైబర్స్ వస్త్ర ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో మలినాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు ముద్ద, చమురు మరియు కలుషితమైన ధూళిని జోడించండి, ఈ మలినాల ఉనికి, డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క సున్నితమైన పురోగతిని అడ్డుకోవడమే కాక, ఫాబ్రిక్ యొక్క దుస్తులు పనితీరును కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది.

ప్రీ-ట్రీట్మెంట్ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, ఫాబ్రిక్ మీద మలినాలను తొలగించడానికి రసాయన మరియు భౌతిక యాంత్రిక చర్యను వర్తింపచేయడం, ఫాబ్రిక్ తెలుపు, మృదువైనది మరియు తీసుకోవటానికి అవసరాలను తీర్చడానికి మంచి పారగమ్యతను కలిగి ఉండటం మరియు రంగు, ప్రింటింగ్ మరియు పూర్తి చేయడానికి అర్హత కలిగిన సెమీ ప్రొడక్ట్లను అందించడం.

పత్తి. పాలిస్టర్: క్లాత్ తయారీ, శుద్ధి చేసిన (ద్రవ క్షార, మొదలైనవి), ప్రీష్రింకింగ్, రిజర్వేషన్, ఆల్కలీ డ్వెయిటింగ్ (లిక్విడ్ ఆల్కలీ, మొదలైనవి).

సింగింగ్

సాధారణంగా, వస్త్ర మిల్లు నుండి ప్రింటింగ్ మరియు డైయింగ్ ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించిన తరువాత, బూడిద రంగు వస్త్రాన్ని మొదట తనిఖీ చేయాలి, తిప్పాలి, బ్యాచింగ్, ప్రింటింగ్ మరియు కుట్టుపని, ఆపై పాడాలి.

కారణాలు:

(1) వస్త్రంపై ఎక్కువగా పాడకుండా, వేర్వేరు పొడవు;

(2) ముగింపు యొక్క డిగ్రీ పేలవమైనది, సులభంగా కలుషితం;

.

సింగింగ్ ఆబ్జెక్టివ్:

(1) వస్త్రం మెరుపును మెరుగుపరచండి; ముగింపును మెరుగుపరచండి;

(2) పిల్లింగ్ నిరోధకతను మెరుగుపరచండి (ముఖ్యంగా రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్);

(3) శైలిని మెరుగుపరచండి, సింగింగ్ ఫాబ్రిక్ స్ఫుటంగా మారుతుంది, ఎముక.

డైవింగ్

నేత ప్రక్రియలో, వార్ప్ ఎక్కువ ఉద్రిక్తత మరియు ఘర్షణకు లోబడి ఉంటుంది, ఇది విచ్ఛిన్నం చేయడం సులభం. వార్ప్ బ్రేకింగ్ తగ్గించడానికి, నేత సామర్థ్యం మరియు బూడిద రంగు ఫాబ్రిక్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, నేతకు ముందు వార్ప్ నూలును పరిమాణపరచడం అవసరం. నూలులోని ఫైబర్ కర్రలు మరియు కలిసి ఉంటుంది మరియు నూలు ఉపరితలంపై దృ solid మైన స్లర్రి ఫిల్మ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది, నూలును గట్టిగా మరియు మృదువుగా చేస్తుంది, తద్వారా బ్రేకింగ్ బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు నూలు యొక్క ప్రతిఘటనను ధరిస్తుంది.

ఉద్దేశ్యం: పరిమాణం తరువాత, ముద్ద ఫైబర్స్ లోకి చొచ్చుకుపోతుంది మరియు కొంతవరకు వార్ప్ యొక్క ఉపరితలంతో జతచేయబడుతుంది. నూలు యొక్క పనితీరును మెరుగుపరిచేటప్పుడు, స్లర్రి డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రాసెసింగ్ ద్రవాన్ని కలుషితం చేస్తుంది, ఫైబర్స్ మరియు డైయింగ్ మరియు రసాయన పదార్థాల మధ్య రసాయన పరస్పర చర్యకు ఆటంకం కలిగిస్తుంది మరియు డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రాసెసింగ్ చేయడం కష్టతరం చేస్తుంది.

(1) సాధారణంగా ఉపయోగించే ముద్దకు పరిచయం

సహజ ముద్ద: స్టార్చ్, సీవీడ్ గమ్, గమ్, మొదలైనవి.

పిండి లక్షణాలు:

Acid యాసిడ్ కుళ్ళిపోవడం విషయంలో;

క్షార స్థిరత్వం, వాపు విషయంలో;

Ox ఆక్సిడెంట్ల విషయంలో కుళ్ళిపోవచ్చు;

Stra పిండి కుళ్ళిపోయే ఎంజైమ్ కుళ్ళిపోవడం ద్వారా.

కెమికల్ స్లర్రి: సెల్యులోజ్ ఉత్పన్నాలు, హైడ్రాక్సిమీథైల్సెల్యులోజ్ (సిఎంసి), పాలీ వినైల్ ఆల్కహాల్ (పివిఎ), పాలియాక్రిలిక్ ఆమ్లం, పాలిస్టర్, మొదలైనవి.

PVA లక్షణాలు:

Acid ఆమ్లం మరియు బేస్కు స్థిరంగా, స్నిగ్ధత తగ్గించదు;

② ఇది ఆక్సిడెంట్ చేత అధోకరణం చెందుతుంది;

③ విస్తృత అనువర్తనం, మంచి అనుకూలత, మిక్సింగ్ ప్రతిచర్య లేదు

(2) సాధారణంగా ఉపయోగించే డైలైజింగ్ పద్ధతులు

1. ఆల్కలీన్ డైలైజింగ్

దేశీయ రంగు మొక్కలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించే పద్ధతుల్లో ఒకటి, కానీ ధరించే రేటు ఎక్కువగా లేదు, మరియు ఇతర మలినాలను తయారుచేసేటప్పుడు తొలగించవచ్చు.

మెకానిజం: సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ పలుచన ద్రావణ చికిత్సను ఉపయోగించడం, క్షార వాపు (లేదా వాపు) దృగ్విషయం యొక్క చర్యలో స్టార్చ్ స్లర్రి రసాయన ప్రతిచర్య జరగదు, తద్వారా జెల్ నుండి సోల్ వరకు స్లర్రి, ఫైబర్ మరియు స్లర్రి మధ్య బంధన శక్తిని తగ్గిస్తుంది, ఆపై దానిని తొలగించడానికి వాషింగ్ మరియు యాంత్రిక శక్తిని ఉపయోగించడం. పివిఎ మరియు పాలియాక్రిలేట్ ముద్దల కోసం, ఇది పలుచన పరిష్కారాలలో సోడియం హైడ్రాక్సైడ్‌ను కరిగించగలదు.

(స్టార్చ్) ఎంజైమ్ డైలైజింగ్

ఎంజైమ్‌లను ఎంజైమ్‌లు, బయోక్యాటలిస్ట్‌లు అని కూడా పిలుస్తారు.

ఫీచర్స్: అధిక ఘన రేటు, గాయం ఫైబర్ కాదు, పిండి పదార్ధానికి మాత్రమే, మలినాలను తొలగించదు.

లక్షణాలు: a. అధిక సామర్థ్యం. బి. విశిష్టత: ఎంజైమ్ ఒక ప్రతిచర్యను లేదా ఒక నిర్దిష్ట ప్రతిచర్యను మాత్రమే ఉత్ప్రేరకపరుస్తుంది. సి. కార్యాచరణ ఉష్ణోగ్రత మరియు pH విలువ ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది.

స్టార్చ్ స్లరీస్ లేదా స్టార్చ్ మిక్స్డ్ స్లర్రీల కోసం (స్టార్చ్ కంటెంట్ ఆధిపత్యం), అమిలేస్‌ను అలంకరించడానికి ఉపయోగించవచ్చు.

యాసిడ్ డైలైజింగ్

దేశీయ అనువర్తనం ఎక్కువ కాదు, ఎందుకంటే ఉపయోగం ఫైబర్‌ను దెబ్బతీయడం సులభం, ఇతర పద్ధతులతో ఎక్కువ. రెండు -దశల పద్ధతి అవలంబించబడింది: ఆల్కలీ డైలైజింగ్ - యాసిడ్ డైలైజింగ్. యాసిడ్ డైలైజింగ్ స్టార్చ్ హైడ్రోలైజ్ చేస్తుంది, ఖనిజ ఉప్పును తొలగిస్తుంది మరియు ఒకదానికొకటి తయారు చేస్తుంది.

ఆక్సీకరణ డైలైజింగ్

ఆక్సిడైజింగ్ ఏజెంట్: NABRO2 (సోడియం బ్రోమైట్) H2O2, NA2S2O8, (NH4) 2S2O8, Etc.

సూత్రం: ఆక్సిడైజింగ్ ఏజెంట్ అన్ని రకాల ముద్దలను ఆక్సీకరణం చేస్తుంది మరియు దిగజార్చగలదు, దాని పరమాణు బరువు మరియు స్నిగ్ధత బాగా తగ్గుతాయి, నీటి ద్రావణీయత పెరుగుతుంది, మరియు స్లర్రి ఫైబర్‌కు కట్టుబడి ఉండకుండా నిరోధించబడుతుంది, ఆపై సమర్థవంతమైన వాషింగ్ ద్వారా హైడ్రోలైజేట్ తొలగించబడుతుంది.

(1) ఉడకబెట్టడం

ఉడకబెట్టడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ఫైబర్ మలినాలను తొలగించడం మరియు ఫాబ్రిక్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ లక్షణాలను మెరుగుపరచడం, ముఖ్యంగా తేమ.

సహజ మలినాలు: స్వచ్ఛమైన పత్తి బట్టల కోసం, ప్రధానంగా ఫైబర్ సహ-సంస్థలు లేదా ఆయిల్ మైనపు, పెక్టిన్, ప్రోటీన్, బూడిద, వర్ణద్రవ్యం మరియు పత్తిసేపు గుండ్లు సహా అనుబంధ జీవులు.

కృత్రిమ మలినాలు: చమురు, యాంటిస్టాటిక్ ఏజెంట్ మరియు చమురు, రస్ట్ మరియు అవశేష ముద్ద వంటి మలినాలు స్పిన్నింగ్ మరియు నేత ప్రాసెసింగ్‌లో జోడించబడ్డాయి.

ఈ మలినాలు ఫాబ్రిక్ యొక్క తేమను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు ఫాబ్రిక్ యొక్క రంగు మరియు పూర్తి చేయడానికి ఆటంకం కలిగిస్తాయి మరియు స్కౌరింగ్ వ్యవస్థలో సోడియం హైడ్రాక్సైడ్తో ప్రధానంగా మరియు సర్ఫాక్టెంట్లు సహాయకారిగా తొలగించాలి.

(2) బ్లీచింగ్

ఉడకబెట్టిన తరువాత, చాలా సహజ మరియు కృత్రిమ మలినాలుఫాబ్రిక్తొలగించబడతాయి, కానీ బ్లీచింగ్ మరియు లేత-రంగు బట్టల కోసం, బ్లీచింగ్ కూడా అవసరం. అంటే వర్ణద్రవ్యం తొలగించడం, బ్లీచింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ముఖ్య ఉద్దేశ్యం వలె తెల్లని మెరుగుపరచడం.

కెమికల్ ఫైబర్ వర్ణద్రవ్యం కలిగి ఉండదు, మరిగే తర్వాత చాలా తెల్లగా ఉన్న తరువాత, మరియు పిగ్మెంట్ స్కోరింగ్ తర్వాత కాటన్ ఫైబర్ ఇప్పటికీ ఉంది, తెల్లతనం పేలవంగా ఉంది, కాబట్టి బ్లీచింగ్ ప్రధానంగా కాటన్ ఫైబర్ పై సహజ మలినాలకు.

(3) బ్లీచ్

ఆక్సీకరణ రకం: సోడియం హైపోక్లోరైట్, హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ మరియు సోడియం క్లోరైట్ మొదలైనవి, ప్రధానంగా కాటన్ ఫైబర్ మరియు బ్లెండెడ్ ఫాబ్రిక్స్‌లో ఉపయోగిస్తారు.

తగ్గించబడింది: NAHSO3 మరియు భీమా పౌడర్ మొదలైనవి, ప్రధానంగా ప్రోటీన్ ఫైబర్ బట్టల కోసం ఉపయోగిస్తారు.

(4) సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్:

సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్ ఎక్కువగా పత్తి బట్టలు మరియు కాటన్ బ్లెండెడ్ ఫాబ్రిక్స్ బ్లీచింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు, మరియు కొన్నిసార్లు పాలిస్టర్ కాటన్ బ్లెండెడ్ ఫాబ్రిక్స్ బ్లీచింగ్ కోసం కూడా ఉపయోగిస్తారు. అయినప్పటికీ, సిల్క్ మరియు ఉన్ని వంటి బ్లీచింగ్ ప్రోటీన్ ఫైబర్స్ కోసం దీనిని ఉపయోగించలేము, ఎందుకంటే సోడియం హైపోక్లోరైట్ ప్రోటీన్ ఫైబర్స్ పై విధ్వంసక ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఫైబర్స్ పసుపు మరియు నష్టాన్ని కలిగిస్తుంది. బ్లీచింగ్ ప్రక్రియలో, సహజ వర్ణద్రవ్యాల నాశనంతో పాటు, కాటన్ ఫైబర్ కూడా దెబ్బతినవచ్చు, అందువల్ల, బ్లీచింగ్ ప్రక్రియ పరిస్థితులను నియంత్రించడం అవసరం, తద్వారా ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు అంతర్గత నాణ్యత అర్హత కలిగి ఉంటాయి.

సోడియం హైపోక్లోరైట్ తయారు చేయడం సులభం, తక్కువ ఖర్చు, సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్ ఆపరేషన్ సౌకర్యవంతమైన, సాధారణ పరికరాలు, కానీ సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్ పర్యావరణ పరిరక్షణకు చెడ్డది, కాబట్టి ఇది క్రమంగా హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ ద్వారా భర్తీ చేయబడుతుంది.

(5) హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బ్లీచింగ్ H2O2:

హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్, హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది H2O2 అనే పరమాణు సూత్రాన్ని కలిగి ఉంది. హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బ్లీచింగ్‌ను ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్ అంటారు. ఆల్కలీన్ పరిస్థితులలో హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ ద్రావణం యొక్క స్థిరత్వం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ఫలితంగా, వాణిజ్య హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బలహీనంగా ఆమ్లంగా ఉంటుంది.

హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్‌తో బ్లీచింగ్ చేసిన ఫాబ్రిక్ మంచి తెల్లని, స్వచ్ఛమైన రంగును కలిగి ఉంటుంది మరియు నిల్వ చేసినప్పుడు పసుపు రంగులో ఉండటం అంత సులభం కాదు. ఇది బ్లీచింగ్ కాటన్ ఫాబ్రిక్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్ క్లోరిన్ బ్లీచింగ్ కంటే ఎక్కువ అనుకూలతను కలిగి ఉంది, అయితే హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ సోడియం హైపోక్లోరైట్ ధర కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్‌కు స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ పరికరాలు అవసరం, శక్తి వినియోగం పెద్దది, ఖర్చు క్లోరిన్ బ్లీచింగ్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ప్రస్తుతం, ఓపెన్-వెడల్పు ఆవిరి బ్లీచింగ్ పద్ధతి ప్రింటింగ్ మరియు డైయింగ్ ఫ్యాక్టరీలలో ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ పద్ధతిలో అధిక స్థాయి కొనసాగింపు, ఆటోమేషన్ మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​సాధారణ ప్రక్రియ ప్రవాహం ఉంది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని ఉత్పత్తి చేయదు.

5. మెర్సెరైజ్డ్ (కాటన్ ఫాబ్రిక్)

సాంద్రీకృత కాస్టిక్ సోడా సహాయంతో ఒక నిర్దిష్ట ఉద్రిక్తత క్రింద వస్త్రాలు, మరియు అవసరమైన పరిమాణాన్ని నిర్వహించడం, సిల్కీ మెరుపును పొందవచ్చు, ఈ ప్రక్రియను మెర్సెరైజేషన్ అంటారు.

(1) మెర్సెరైజేషన్ యొక్క ఉద్దేశ్యం:

A. ఫైబర్ యొక్క వాపు కారణంగా, ఫాబ్రిక్ యొక్క ఉపరితల వివరణ మరియు అనుభూతిని మెరుగుపరచండి, ఫైబర్ అమరిక మరింత క్రమంగా ఉంటుంది మరియు కాంతి యొక్క ప్రతిబింబం మరింత రెగ్యులర్, తద్వారా వివరణను మెరుగుపరుస్తుంది.
బి.
C. డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీని మెరుగుపరచడానికి మెర్సెరిజింగ్ డిజైన్ ప్రభావాన్ని ఖరారు చేసింది, తాడు ముడతలు తొలగించగలదు, ఎక్కువ రంగు వేయడం మరియు సగం మరియు సగం ఉత్పత్తులను ముద్రించడం యొక్క నాణ్యత అవసరాలను తీర్చగలదు. అతి ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే, మెర్సెజర్ చేసిన తరువాత, ఫాబ్రిక్ విస్తరణ వైకల్యం యొక్క స్థిరత్వం బాగా మెరుగుపడింది, తద్వారా ఫాబ్రిక్ యొక్క సంకోచ రేటును బాగా తగ్గిస్తుంది.

6. శుద్ధి, ప్రీ-ష్రింకింగ్ (కెమికల్ ఫైబర్ ఫాబ్రిక్)

ప్రీ-ష్రింకింగ్‌ను మెరుగుపరచడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ప్రధానంగా ఆయిల్, స్లర్రి మరియు డర్ట్ యాడ్సోర్బేట్ ఆన్ ఫాబ్రిక్ (ఫైబర్) పై నిల్వ మరియు రవాణా సమయంలో, అదే సమయంలో, ఫైబర్‌లోని కొన్ని ఒలిగోమర్‌లను అధిక ఉష్ణోగ్రత శుద్ధిలో కూడా కరిగించవచ్చు. బూడిద వస్త్రాన్ని క్షార మొత్తానికి ముందు ప్రీ-ష్రంక్ చేయాలి మరియు ఒలీన్ మరియు కాస్టిక్ సోడా వంటి సంకలనాలను ప్రధానంగా జోడించాలి. రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్ యొక్క ముందస్తు చికిత్స అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడన రంగు యంత్రంలో జరుగుతుంది.

7. రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్

(1) క్షార తగ్గింపు యొక్క సూత్రం మరియు ప్రభావం

క్షార తగ్గింపు చికిత్స అనేది అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు సాంద్రీకృత బర్నింగ్ లైలో పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్ చికిత్స చేసే ప్రక్రియ. సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ సజల ద్రావణంలో ఫైబర్ యొక్క ఉపరితలంపై పాలిస్టర్ మాలిక్యులర్ గొలుసు యొక్క ఈస్టర్ బాండ్ ద్వారా పాలిస్టర్ ఫైబర్ హైడ్రోలైజ్ మరియు విరిగిపోతుంది, మరియు వివిధ పాలిమరైజేషన్ డిగ్రీలతో జలవిశ్లేషణ ఉత్పత్తులు నిరంతరం ఏర్పడతాయి మరియు చివరకు నీటిలో కరిగే సోడియం టెరెఫ్తాలేట్ మరియు ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ ఏర్పడుతుంది. క్షార తగ్గింపు పరికరాలలో ప్రధానంగా ఓవర్‌ఫ్లో డైయింగ్ మెషిన్, నిరంతర తగ్గించే యంత్రం, అడపాదడపా తగ్గించే యంత్రం మూడు రకాలైన ఓవర్‌ఫ్లో డైయింగ్ మెషిన్ తప్ప; నిరంతర మరియు అడపాదడపా తగ్గించే యంత్రాలు మిగిలిన లైను రీసైకిల్ చేస్తాయి. కొన్ని ఆల్కలీ తగ్గింపు ఉత్పత్తుల కోసం బూడిద వస్త్రం యొక్క స్వరూపం మరియు పరిమాణం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, ముందుగా నిర్ణయించిన ప్రక్రియను జోడించడం అవసరం, ఆపై డైయింగ్ ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించండి.