రంగు వేయడం మరియు తుది మెరుగులు దిద్దే ప్రక్రియ (1)

రంగు వేయడం మరియు తుది మెరుగులు దిద్దే ప్రక్రియల ఎంపిక ప్రధానంగా వస్త్రం యొక్క రకం, నిర్దేశాలు మరియు తుది ఉత్పత్తి అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది, వీటిని పూర్వ-చికిత్సగా విభజించవచ్చు,రంగు వేయడంgముద్రణ, తుది మెరుగులు దిద్దడం మొదలైనవి.

ముందస్తు చికిత్స

సహజ నారలలో మలినాలు ఉంటాయి. వస్త్ర తయారీ ప్రక్రియలో స్లర్రీ, నూనె మరియు కలుషితమైన మురికిని కలపడం వల్ల, ఈ మలినాల ఉనికి, రంగు వేయడం మరియు తుది మెరుగులు దిద్దే ప్రక్రియల సజావుగా సాగడానికి ఆటంకం కలిగించడమే కాకుండా, వస్త్రం యొక్క మన్నికను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది.

ప్రీ-ట్రీట్‌మెంట్ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, వస్త్రంపై ఉన్న మలినాలను తొలగించడానికి రసాయన మరియు భౌతిక యాంత్రిక చర్యను వర్తింపజేయడం, వస్త్రాన్ని తెల్లగా, మృదువుగా మరియు మంచి పారగమ్యతతో ఉండేలా చేసి, తద్వారా అది రంగు వేయడం, ముద్రించడం మరియు తుది మెరుగులు దిద్దడం కోసం నాణ్యమైన సెమీ-ప్రొడక్ట్‌లను అందిస్తుంది.

పత్తి: ముడి వస్త్రం తయారీ, సింగింగ్, డీసైజింగ్, బాయిలింగ్, బ్లీచింగ్, మెర్సరైజింగ్. పాలిస్టర్: వస్త్రం తయారీ, శుద్ధి చేయడం (ద్రవ క్షారం, మొదలైనవి), ప్రీష్రింకింగ్, రిజర్వేషన్, క్షారంతో బరువు తగ్గించడం (ద్రవ క్షారం, మొదలైనవి).

మంట

సాధారణంగా, వస్త్ర కర్మాగారం నుండి ప్రింటింగ్ మరియు డైయింగ్ ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించిన తర్వాత, గ్రే క్లాత్‌ను మొదట తనిఖీ చేసి, తిరగవేసి, బ్యాచింగ్ చేసి, ప్రింటింగ్ మరియు కుట్టుపని చేసి, ఆపై కాల్చాలి.

కారణాలు:

(1) బట్ట మరీ ఎక్కువగా మాడిపోకుండా, వేర్వేరు పొడవు;

(2) ముగింపు స్థాయి పేలవంగా ఉంది, సులభంగా కలుషితమవుతుంది;

(3) క్రమంలో జోంగీ ఉన్ని రంగు వేయడం మరియు పూర్తి చేయడం, ప్రింటింగ్ మరియు రంగు వేయడంలో లోపాలు.

కాల్చడం లక్ష్యం:

(1) బట్టల మెరుపును మెరుగుపరచండి; ముగింపును మెరుగుపరచండి;

(2) పిల్లింగ్ నిరోధకతను మెరుగుపరచండి (ముఖ్యంగా రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్);

(3) శైలిని మెరుగుపరచండి, కాల్చడం వల్ల బట్ట గట్టిగా, ఎముకలా మారుతుంది.

పరిమాణాన్ని తగ్గించడం

నేత ప్రక్రియలో, వార్ప్ దారం అధిక ఒత్తిడికి మరియు ఘర్షణకు గురవుతుంది, దీనివల్ల అది సులభంగా తెగిపోతుంది. వార్ప్ దారం తెగిపోవడాన్ని తగ్గించడానికి, నేత సామర్థ్యాన్ని మరియు గ్రే ఫ్యాబ్రిక్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, నేతకు ముందు వార్ప్ దారానికి సైజింగ్ చేయడం అవసరం. దీనివల్ల దారంలోని పీచు ఒకదానికొకటి అంటుకుని, దారం ఉపరితలంపై ఒక గట్టి జిగురు పొరను ఏర్పరుస్తుంది. ఇది దారాన్ని బిగువుగా మరియు నునుపుగా చేస్తుంది, తద్వారా దారం యొక్క విచ్ఛిన్న బలం మరియు అరుగుదల నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది.

డీసైజింగ్ ఉద్దేశ్యం: సైజింగ్ తర్వాత, స్లర్రీ ఫైబర్‌లలోకి చొచ్చుకుపోయి, వార్ప్ ఉపరితలానికి పాక్షికంగా అంటుకుంటుంది. ఈ స్లర్రీ నూలు పనితీరును మెరుగుపరుస్తున్నప్పటికీ, ఇది డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రాసెసింగ్ ద్రవాన్ని కలుషితం చేస్తుంది, ఫైబర్‌లకు మరియు డైయింగ్, రసాయన పదార్థాలకు మధ్య జరిగే రసాయన చర్యకు ఆటంకం కలిగిస్తుంది, మరియు డైయింగ్, ఫినిషింగ్ ప్రాసెసింగ్‌ను నిర్వహించడాన్ని కష్టతరం చేస్తుంది.

(1) సాధారణంగా ఉపయోగించే స్లర్రీకి పరిచయం

సహజ స్లర్రీ: పిండిపదార్థం, సముద్రపు పాచి జిగురు, గమ్, మొదలైనవి.

పిండిపదార్థం యొక్క గుణాలు:

① ఆమ్ల విఘటన విషయంలో;

② క్షార స్థిరత్వం విషయంలో, ఉబ్బడం;

③ ఆక్సీకరణ కారకాల విషయంలో విచ్ఛిన్నం చేయవచ్చు;

④ పిండి పదార్థ విచ్ఛిన్న ఎంజైమ్ ద్వారా విచ్ఛిన్నం.

రసాయన స్లర్రీ: హైడ్రాక్సీమీథైల్ సెల్యులోజ్ (CMC), పాలీవినైల్ ఆల్కహాల్ (PVA), పాలీయాక్రిలిక్ ఆమ్లం, పాలిస్టర్ మొదలైన సెల్యులోజ్ ఉత్పన్నాలు.

PVA లక్షణాలు:

① ఆమ్ల, క్షారాలకు స్థిరంగా ఉంటుంది, స్నిగ్ధత తగ్గదు;

② ఇది ఆక్సీకరణి ద్వారా విచ్ఛిన్నమవుతుంది.;

③ విస్తృత వినియోగం, మంచి అనుకూలత, మిశ్రమ చర్య ఉండదు

(2) సాధారణంగా ఉపయోగించే డీసైజింగ్ పద్ధతులు

1. ఆల్కలైన్ డీసైజింగ్

దేశీయ రంగుల అద్దకం కర్మాగారాలలో అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే పద్ధతులలో ఇది ఒకటి, కానీ డీసైజింగ్ రేటు ఎక్కువగా ఉండదు మరియు డీసైజింగ్ చేసేటప్పుడు ఇతర మలినాలను కూడా తొలగించవచ్చు.

విధానం: సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ విలీన ద్రావణంతో శుద్ధి చేసినప్పుడు, క్షార చర్య వలన పిండి ముద్ద ఉబ్బడం (లేదా వాపు) అనే దృగ్విషయం జరిగి, రసాయన చర్య జరగదు. దీనివల్ల ముద్ద జెల్ నుండి ద్రవంగా మారుతుంది, ఫైబర్ మరియు ముద్ద మధ్య బంధన శక్తి తగ్గుతుంది. ఆ తర్వాత దానిని కడగడం మరియు యాంత్రిక శక్తిని ఉపయోగించి తొలగిస్తారు. PVA మరియు పాలీయాక్రిలేట్ ముద్దల విషయంలో, సోడియం హైడ్రాక్సైడ్‌ను విలీన ద్రావణాలలో కరిగించవచ్చు.

(స్టార్చ్) ఎంజైమ్ డీసైజింగ్

ఎంజైమ్‌లను జీవ ఉత్ప్రేరకాలు అని కూడా పిలుస్తారు.

లక్షణాలు: అధిక డీసైజింగ్ రేటు, ఫైబర్‌కు హాని కలిగించదు, కేవలం పిండిపదార్థం కోసం మాత్రమే, మలినాలను తొలగించదు.

లక్షణాలు: ఎ. అధిక సామర్థ్యం. బి. విశిష్టత: ఒక ఎంజైమ్ కేవలం ఒకే చర్యను లేదా ఒక నిర్దిష్ట చర్యను మాత్రమే ఉత్ప్రేరకపరచగలదు. సి. దీని క్రియాశీలత ఉష్ణోగ్రత మరియు pH విలువ ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది.

స్టార్చ్ స్లర్రీలు లేదా స్టార్చ్ మిశ్రమ స్లర్రీల (స్టార్చ్ శాతం అధికంగా ఉన్నవి) కోసం, డీసైజింగ్ చేయడానికి అమైలేజ్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.

యాసిడ్ డీసైజింగ్

దీని వాడకం వల్ల పీచు సులభంగా దెబ్బతింటుంది కాబట్టి, గృహ వినియోగం అంతగా లేదు, అందుకే దీనిని ఇతర పద్ధతులతో కలిపి ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తారు. రెండు-దశల పద్ధతిని అవలంబిస్తారు: క్షారంతో డీసైజింగ్ - ఆమ్లంతో డీసైజింగ్. ఆమ్లంతో డీసైజింగ్ చేయడం వల్ల పిండిపదార్థం జలవిశ్లేషణ చెంది, ఖనిజ లవణాలు మొదలైనవి తొలగిపోయి, ఒకదానికొకటి భర్తీ చేసుకుంటాయి.

ఆక్సీకరణ డీసైజింగ్

ఆక్సీకరణ కారకం: NaBrO2 (సోడియం బ్రోమైట్) H2O2, Na2S2O8, (NH4) 2S2O8, మొదలైనవి.

సూత్రం: ఆక్సీకరణ కారకం అన్ని రకాల స్లర్రీలను ఆక్సీకరణం చేసి, విచ్ఛిన్నం చేస్తుంది. దీనివల్ల వాటి అణుభారం మరియు స్నిగ్ధత బాగా తగ్గి, నీటిలో కరిగే గుణం పెరుగుతుంది. స్లర్రీ ఫైబర్‌కు అంటుకోకుండా నివారించబడుతుంది, ఆ తర్వాత సమర్థవంతమైన వాషింగ్ ద్వారా హైడ్రోలైసేట్ తొలగించబడుతుంది.

(1) మరిగించడం

మరిగించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ఫైబర్ మలినాలను తొలగించడం మరియు ఫ్యాబ్రిక్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ లక్షణాలను, ముఖ్యంగా తడిచే గుణాన్ని మెరుగుపరచడం.

సహజ మలినాలు: స్వచ్ఛమైన పత్తి వస్త్రాలలో, ప్రధానంగా ఫైబర్ సహ-జీవులు లేదా సంబంధిత జీవులు ఉంటాయి, వీటిలో నూనె మైనం, పెక్టిన్, ప్రోటీన్, బూడిద, వర్ణద్రవ్యం మరియు పత్తి గింజల పొట్టు వంటివి ఉంటాయి.

కృత్రిమ మలినాలు: నూలు వడకడం మరియు నేత ప్రక్రియలో కలిపే నూనె, యాంటీస్టాటిక్ ఏజెంట్, తుప్పు మరియు మిగిలిపోయిన స్లర్రీ వంటి మలినాలు.

ఈ మలినాలు వస్త్రం యొక్క తడిచే గుణాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు వస్త్రానికి రంగు వేయడం, తుది మెరుగులు దిద్దడం వంటి వాటికి ఆటంకం కలిగిస్తాయి. అందువల్ల వీటిని, ప్రధానంగా సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ మరియు సహాయక పదార్థాలుగా సర్ఫ్యాక్టెంట్లను ఉపయోగించే స్కావరింగ్ పద్ధతిలో తప్పనిసరిగా తొలగించాలి.

(2) బ్లీచింగ్

మరిగించిన తర్వాత, దానిపై ఉన్న చాలా సహజ మరియు కృత్రిమ మలినాలు తొలగిపోతాయి.వస్త్రంరంగు తొలగించబడుతుంది, కానీ బ్లీచ్ చేసిన మరియు లేత రంగు వస్త్రాలకు బ్లీచింగ్ కూడా అవసరం. బ్లీచింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ముఖ్య ఉద్దేశ్యం రంగును తొలగించి, తెల్లదనాన్ని మెరుగుపరచడం.

రసాయన ఫైబర్‌లో వర్ణద్రవ్యం ఉండదు, ఉడకబెట్టిన తర్వాత అది చాలా తెల్లగా మారుతుంది. అయితే, కాటన్ ఫైబర్‌ను శుభ్రపరిచిన తర్వాత కూడా వర్ణద్రవ్యం మిగిలి ఉండటం వల్ల దాని తెల్లదనం తక్కువగా ఉంటుంది. అందువల్ల, బ్లీచింగ్ ప్రధానంగా కాటన్ ఫైబర్‌పై ఉండే సహజ మలినాలను తొలగించడానికి చేస్తారు.

(3) బ్లీచ్

ఆక్సీకరణ రకాలు: సోడియం హైపోక్లోరైట్, హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ మరియు సోడియం క్లోరైట్ మొదలైనవి, ప్రధానంగా పత్తి పీచు మరియు మిశ్రమ వస్త్రాలలో ఉపయోగిస్తారు.

క్షయీకరణం చేయబడినవి: NaHSO3 మరియు భీమా పొడి, మొదలైనవి, ప్రధానంగా ప్రోటీన్ ఫైబర్ వస్త్రాల కోసం ఉపయోగిస్తారు.

(4) సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్:

సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్‌ను ఎక్కువగా పత్తి వస్త్రాలు మరియు పత్తి మిశ్రమ వస్త్రాలను బ్లీచింగ్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు, మరియు కొన్నిసార్లు పాలిస్టర్-పత్తి మిశ్రమ వస్త్రాలను బ్లీచింగ్ చేయడానికి కూడా వాడతారు. అయితే, పట్టు మరియు ఉన్ని వంటి ప్రోటీన్ ఫైబర్‌లను బ్లీచింగ్ చేయడానికి దీనిని ఉపయోగించలేరు, ఎందుకంటే సోడియం హైపోక్లోరైట్ ప్రోటీన్ ఫైబర్‌లపై వినాశకరమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, మరియు ఫైబర్‌లు పసుపు రంగులోకి మారి దెబ్బతినేలా చేస్తుంది. బ్లీచింగ్ ప్రక్రియలో, సహజ వర్ణద్రవ్యాలు నాశనం అవ్వడమే కాకుండా, పత్తి ఫైబర్ కూడా దెబ్బతినవచ్చు, అందువల్ల, బాహ్య నాణ్యత మరియు అంతర్గత నాణ్యత అర్హత సాధించేలా బ్లీచింగ్ ప్రక్రియ పరిస్థితులను నియంత్రించడం అవసరం.

సోడియం హైపోక్లోరైట్‌ను తయారు చేయడం సులభం, దీని ధర తక్కువ. సోడియం హైపోక్లోరైట్‌తో చేసే బ్లీచింగ్ ప్రక్రియ సౌకర్యవంతంగా, సరళమైన పరికరాలతో ఉంటుంది. కానీ, సోడియం హైపోక్లోరైట్ బ్లీచింగ్ పర్యావరణ పరిరక్షణకు హానికరం కాబట్టి, దాని స్థానంలో క్రమంగా హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్‌ను వాడుతున్నారు.

(5) హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బ్లీచింగ్ H2O2:

హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్, దీనిని హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ అని కూడా పిలుస్తారు, దీని అణు ఫార్ములా H2O2. హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బ్లీచింగ్‌ను ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్ అని అంటారు. క్షార పరిస్థితులలో హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ ద్రావణం యొక్క స్థిరత్వం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ఫలితంగా, వాణిజ్య హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ బలహీన ఆమ్ల స్వభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్‌తో బ్లీచ్ చేసిన వస్త్రం మంచి తెల్లదనాన్ని, స్వచ్ఛమైన రంగును కలిగి ఉంటుంది మరియు నిల్వ చేసినప్పుడు సులభంగా పసుపు రంగులోకి మారదు. దీనిని పత్తి వస్త్రాలను బ్లీచ్ చేయడానికి విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు. క్లోరిన్ బ్లీచింగ్ కంటే ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్‌కు ఎక్కువ అనుకూలత ఉంది, కానీ హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ ధర సోడియం హైపోక్లోరైట్ కంటే ఎక్కువ, మరియు ఆక్సిజన్ బ్లీచింగ్‌కు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ పరికరాలు అవసరం, శక్తి వినియోగం ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీని ఖర్చు క్లోరిన్ బ్లీచింగ్ కంటే అధికం.

ప్రస్తుతం, ప్రింటింగ్ మరియు డైయింగ్ ఫ్యాక్టరీలలో ఓపెన్-విడ్త్ స్టీమ్ బ్లీచింగ్ పద్ధతిని ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తున్నారు. ఈ పద్ధతి అధిక స్థాయి కొనసాగింపు, ఆటోమేషన్ మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ప్రక్రియ ప్రవాహం సరళంగా ఉంటుంది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని కలిగించదు.

5. మెర్సరైజ్డ్ (పత్తి వస్త్రం)

ఒక నిర్దిష్టమైన ఒత్తిడి స్థితిలో ఉన్న వస్త్రాలను, గాఢమైన కాస్టిక్ సోడా సహాయంతో అవసరమైన పరిమాణాన్ని నిలుపుకుంటూ, పట్టులాంటి మెరుపును పొందవచ్చు, ఈ ప్రక్రియను మెర్సరైజేషన్ అంటారు.

(1) మెర్సెరైజేషన్ యొక్క ఉద్దేశ్యం:

A. ఫైబర్ ఉబ్బడం వలన, ఫైబర్ అమరిక మరింత క్రమబద్ధంగా ఉంటుంది మరియు కాంతి ప్రతిబింబం మరింత క్రమంగా ఉంటుంది, తద్వారా ఫ్యాబ్రిక్ యొక్క ఉపరితల మెరుపు మరియు స్పర్శ మెరుగుపడతాయి.
బి. మెర్సరైజింగ్ ఫినిషింగ్ తర్వాత రంగు వేసే రేటును పెంచడం వల్ల, ఫైబర్ జోన్ తగ్గి, అమార్ఫస్ ప్రాంతం పెరుగుతుంది, మరియు రంగులు ఫైబర్‌లలోకి ఎక్కువగా ప్రవేశిస్తాయి, మెర్సరైజ్డ్ కాటన్ ఫైబర్ కంటే రంగు వేసే రేటు 20% పెరిగింది, మరియు మెరుపు మెరుగుపడింది, అదే సమయంలో డెడ్ ఫ్రంట్ కవరింగ్ పవర్ కూడా పెరిగింది.
C. పరిమాణ స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి, మెర్సరైజింగ్ ప్రక్రియ డిజైన్ ప్రభావాన్ని ఖరారు చేస్తుంది, తాడు ముడతలను తొలగిస్తుంది, మరియు డైయింగ్, ప్రింటింగ్ రెండూ కలిసిన ఉత్పత్తుల నాణ్యతా అవసరాలను మరింతగా తీరుస్తుంది. అన్నింటికన్నా ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే, మెర్సరైజింగ్ తర్వాత, వస్త్రం యొక్క వ్యాకోచ విరూపణ స్థిరత్వం బాగా మెరుగుపడుతుంది, తద్వారా వస్త్రం యొక్క సంకోచ రేటు గణనీయంగా తగ్గుతుంది.

6. శుద్ధి చేయడం, ముందుగా కుదించడం (రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్)

నేత, నిల్వ మరియు రవాణా సమయంలో వస్త్రం (ఫైబర్) మీద శోషించబడిన నూనె, స్లర్రీ మరియు మురికిని తొలగించడమే ప్రీ-ష్రింకింగ్ శుద్ధి యొక్క ముఖ్య ఉద్దేశ్యం. అదే సమయంలో, అధిక ఉష్ణోగ్రత శుద్ధిలో ఫైబర్‌పై ఉండే కొన్ని ఒలిగోమర్‌లను కూడా కరిగించవచ్చు. గ్రే క్లాత్‌ను ముందుగా ప్రీ-ష్రింక్ చేసి, క్షారాన్ని కలపాలి, మరియు ప్రధానంగా ఒలీన్, కాస్టిక్ సోడా వంటి సంకలితాలను జోడించాలి. రసాయన ఫైబర్ ఫ్యాబ్రిక్ యొక్క ప్రీ-ట్రీట్‌మెంట్‌ను అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనం గల డైయింగ్ మెషీన్‌లో నిర్వహిస్తారు.

7. క్షార క్షయకరణం (రసాయన ఫైబర్ ఫాబ్రిక్)

(1) క్షార క్షయకరణ సూత్రం మరియు ప్రభావం

క్షార క్షయకరణ చికిత్స అనేది పాలిస్టర్ వస్త్రాన్ని అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు గాఢమైన క్షారాన్ని మండించి శుద్ధి చేసే ప్రక్రియ. సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ జల ద్రావణంలో పాలిస్టర్ ఫైబర్ జలవిశ్లేషణ చెంది, దాని ఉపరితలంపై ఉన్న పాలిస్టర్ అణు శృంఖలం యొక్క ఎస్టర్ బంధాన్ని విచ్ఛిన్నం చేస్తుంది. ఈ ప్రక్రియలో వివిధ పాలిమరైజేషన్ స్థాయిలు గల జలవిశ్లేషణ ఉత్పత్తులు నిరంతరం ఏర్పడతాయి, చివరకు నీటిలో కరిగే సోడియం టెరెఫ్తలేట్ మరియు ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ ఏర్పడతాయి. క్షార క్షయకరణ పరికరాలలో ప్రధానంగా ఓవర్‌ఫ్లో డైయింగ్ మెషిన్, నిరంతర క్షయకరణ మెషిన్, మరియు విరామ క్షయకరణ మెషిన్ అనే మూడు రకాలు ఉంటాయి. ఓవర్‌ఫ్లో డైయింగ్ మెషిన్ మినహా, నిరంతర మరియు విరామ క్షయకరణ మెషిన్‌లు మిగిలిపోయిన క్షారాన్ని పునర్వినియోగించుకోగలవు. కొన్ని క్షార క్షయకరణ ఉత్పత్తుల బూడిద రంగు వస్త్రం యొక్క ఆకారం మరియు పరిమాణం స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి, ముందుగా నిర్ణయించిన ప్రక్రియను జోడించి, ఆపై రంగు వేసే ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించడం అవసరం.