① ముద్రణ యొక్క ప్రాథమిక మార్గం
ప్రింటింగ్ పరికరాల ప్రకారం ప్రింటింగ్‌ను డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్, డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ మరియు యాంటీ-డైయింగ్ ప్రింటింగ్‌గా విభజించవచ్చు.
1. డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్ డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్ అనేది తెల్లటి ఫాబ్రిక్‌పై లేదా ముందుగా రంగు వేసిన ఫాబ్రిక్‌పై నేరుగా ప్రింటింగ్ చేసే ఒక రకం. రెండోదాన్ని మాస్క్ ప్రింట్ అంటారు. వాస్తవానికి, ప్రింట్ నమూనా యొక్క రంగు నేపథ్య రంగు కంటే చాలా ముదురు రంగులో ఉంటుంది. చాలా సాధారణ ప్రింటింగ్ పద్ధతులు డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్. ఫాబ్రిక్ యొక్క నేపథ్య రంగు తెలుపు లేదా ఎక్కువగా తెల్లగా ఉంటే, మరియు ప్రింట్ నమూనా ముందు రంగు కంటే వెనుక నుండి తేలికగా కనిపిస్తే, ఇది డైరెక్ట్ అని మనం నిర్ణయించవచ్చు.ముద్రిత ఫాబ్రిక్(గమనిక: ప్రింటింగ్ పేస్ట్ యొక్క బలమైన చొచ్చుకుపోవడం వల్ల, ఈ పద్ధతి ద్వారా తేలికపాటి ఫాబ్రిక్‌ను అంచనా వేయలేము). ఫాబ్రిక్ యొక్క ముందు మరియు వెనుక నేపథ్య రంగు ఒకేలా ఉంటే (ఇది ఒక ముక్క రంగు కాబట్టి), మరియు ప్రింట్ నమూనా నేపథ్య రంగు కంటే చాలా ముదురు రంగులో ఉంటే, ఇది కవర్ ప్రింట్ ఫాబ్రిక్.
2. డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ రెండు దశల్లో జరుగుతుంది, మొదటి దశ ఫాబ్రిక్ మోనోక్రోమ్‌కు రంగు వేయడం మరియు రెండవ దశ ఫాబ్రిక్‌పై నమూనాను ముద్రించడం. రెండవ దశలోని ప్రింటింగ్ పేస్ట్ బేస్ కలర్ డైని నాశనం చేయగల బలమైన బ్లీచింగ్ ఏజెంట్‌ను కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి ఈ పద్ధతి నీలం మరియు తెలుపు పోల్కా డాట్ ప్యాటర్నింగ్ క్లాత్‌ను ఉత్పత్తి చేయగలదు, దీనిని వైట్ ఎక్స్‌ట్రాక్షన్ అంటారు.
బ్లీచ్ మరియు దానితో చర్య తీసుకోని రంగును ఒకే రంగు పేస్ట్‌లో కలిపినప్పుడు (VAT రంగులు ఈ రకానికి చెందినవి), రంగు వెలికితీత ముద్రణను చేపట్టవచ్చు. అందువల్ల, తగిన పసుపు రంగును (VAT రంగు వంటివి) రంగు బ్లీచ్‌తో కలిపినప్పుడు, నీలం-దిగువ బట్టపై పసుపు పోల్కా చుక్కల నమూనాను ముద్రించవచ్చు.
డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ యొక్క బేస్ కలర్ మొదట పీస్ డైయింగ్ పద్ధతి ద్వారా రంగు వేయబడుతుంది కాబట్టి, అదే బేస్ కలర్ నేలపై ముద్రించినట్లయితే రంగు చాలా రిచ్‌గా మరియు లోతుగా ఉంటుంది. డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ యొక్క ప్రధాన ఉద్దేశ్యం ఇది. డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ ఫాబ్రిక్‌లను రోలర్ ప్రింటింగ్ మరియు స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ద్వారా ముద్రించవచ్చు, కానీ హీట్ ట్రాన్స్‌ఫర్ ప్రింటింగ్ ద్వారా కాదు. డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్‌తో పోలిస్తే ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్ యొక్క అధిక ఉత్పత్తి ఖర్చు కారణంగా, అవసరమైన రిడ్యూసింగ్ ఏజెంట్ వాడకాన్ని జాగ్రత్తగా మరియు ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి. ఈ విధంగా ముద్రించిన ఫాబ్రిక్‌లు మెరుగైన అమ్మకాలు మరియు అధిక ధర గ్రేడ్‌లను కలిగి ఉంటాయి. కొన్నిసార్లు, ఈ ప్రక్రియలో ఉపయోగించే రిడ్యూసింగ్ ఏజెంట్లు ప్రింటెడ్ ప్యాటర్న్‌లో ఫాబ్రిక్ దెబ్బతినడానికి లేదా నాశనానికి కారణమవుతాయి. ఫాబ్రిక్ యొక్క రెండు వైపులా రంగు ఒకేలా ఉంటే (ఎందుకంటే ఇది పీస్ డై), మరియు నమూనా తెల్లగా ఉంటే లేదా నేపథ్య రంగు నుండి భిన్నమైన రంగులో ఉంటే, అది డిశ్చార్జ్ ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్ అని నిర్ధారించవచ్చు.
3. యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ రెండు దశలను కలిగి ఉంటుంది:
(1) తెల్లటి వస్త్రం రసాయనాలు లేదా మైనపు రెసిన్లతో ముద్రించబడి ఉంటుంది, ఇవి రంగు బట్టలోకి చొచ్చుకుపోకుండా నిరోధించబడతాయి లేదా నిరోధించబడతాయి;
(2) రంగు వేసిన బట్ట ముక్క. తెల్లని నమూనాను బయటకు తీసుకురావడానికి మూల రంగును రంగు వేయడం దీని ఉద్దేశ్యం. ఫలితం డిశ్చార్జ్ ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్ మాదిరిగానే ఉంటుందని గమనించండి, అయితే ఈ ఫలితాన్ని సాధించడానికి ఉపయోగించే పద్ధతి డిశ్చార్జ్ ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్‌కు వ్యతిరేకం. యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం సాధారణం కాదు మరియు ఇది సాధారణంగా బేస్ కలర్‌ను విడుదల చేయలేనప్పుడు ఉపయోగించబడుతుంది. పెద్ద ఎత్తున ఉత్పత్తి ప్రాతిపదికన కాకుండా, చాలా యాంటీ-డై ప్రింటింగ్‌ను హస్తకళ లేదా చేతి ముద్రణ (వాక్స్ యాంటీ-ప్రింటింగ్ వంటివి) వంటి పద్ధతుల ద్వారా సాధించవచ్చు. డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ మరియు యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ ఒకే ప్రింటింగ్ ప్రభావాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తాయి కాబట్టి, ఇది సాధారణంగా కంటి పరిశీలన ద్వారా వేరు చేయబడదు.
4. పెయింట్ ప్రింటింగ్ ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి డై కంటే పెయింట్‌ను ఉపయోగించడం చాలా విస్తృతంగా మారింది, దీనిని స్వతంత్ర ప్రింటింగ్ పద్ధతిగా పరిగణించడం ప్రారంభించారు. పెయింట్ ప్రింటింగ్ అనేది పెయింట్ యొక్క ప్రత్యక్ష ముద్రణ, ఈ ప్రక్రియను తరచుగా డ్రై ప్రింటింగ్ అని పిలుస్తారు, తడి ప్రింటింగ్ (లేదా డై ప్రింటింగ్) నుండి వేరు చేయడానికి. ఒకే ఫాబ్రిక్‌పై ప్రింటెడ్ భాగం మరియు అన్‌ప్రింట్ చేయబడిన భాగం మధ్య కాఠిన్యం వ్యత్యాసాన్ని పోల్చడం ద్వారా, పెయింట్ ప్రింటింగ్ మరియు డై ప్రింటింగ్‌ను వేరు చేయవచ్చు. పెయింట్ ప్రింటెడ్ ప్రాంతం ప్రింట్ చేయని ప్రాంతం కంటే కొంచెం గట్టిగా అనిపిస్తుంది, బహుశా కొంచెం మందంగా ఉంటుంది. ఫాబ్రిక్‌ను డైతో ప్రింట్ చేస్తే, ప్రింటెడ్ భాగం మరియు అన్‌ప్రింట్ చేయబడిన భాగం మధ్య కాఠిన్యంలో గణనీయమైన తేడా ఉండదు.
ముదురు రంగు పెయింట్ ప్రింట్లు లేత లేదా లేత రంగుల కంటే గట్టిగా మరియు తక్కువ సరళంగా అనిపించే అవకాశం ఉంది. పెయింట్ ప్రింట్లు ఉన్న ఫాబ్రిక్ ముక్కను పరిశీలించేటప్పుడు, అన్ని రంగులను తనిఖీ చేయండి, ఎందుకంటే డై మరియు పెయింట్ రెండూ ఒకే ఫాబ్రిక్ ముక్కపై ఉండవచ్చు. తెల్లటి పెయింట్‌ను ప్రింటింగ్ కోసం కూడా ఉపయోగిస్తారు మరియు ఈ కారకాన్ని విస్మరించకూడదు. పెయింట్ ప్రింటింగ్ అనేది ప్రింటింగ్ ఉత్పత్తిలో చౌకైన ప్రింటింగ్ పద్ధతి, ఎందుకంటే పెయింట్ ప్రింటింగ్ సాపేక్షంగా సులభం, అవసరమైన ప్రక్రియ తక్కువగా ఉంటుంది మరియు సాధారణంగా ఆవిరి పట్టడం మరియు కడగడం అవసరం లేదు.
పూతలు ప్రకాశవంతమైన, గొప్ప రంగులలో వస్తాయి మరియు అన్ని వస్త్ర ఫైబర్‌లపై ఉపయోగించవచ్చు. వాటి లైట్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు డ్రై క్లీనింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మంచివి, అద్భుతమైనవి కూడా, కాబట్టి వీటిని అలంకార బట్టలు, కర్టెన్ బట్టలు మరియు డ్రై క్లీనింగ్ అవసరమయ్యే దుస్తులలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు. అదనంగా, పూత దాదాపుగా ఫాబ్రిక్ యొక్క వివిధ బ్యాచ్‌లపై పెద్ద రంగు తేడాలను ఉత్పత్తి చేయదు మరియు మాస్క్ ముద్రించినప్పుడు బేస్ కలర్ యొక్క కవరేజ్ కూడా చాలా బాగుంది.
ప్రత్యేక ముద్రణ
ప్రింటింగ్ యొక్క ప్రాథమిక మార్గం (పైన చెప్పినట్లుగా) ఫాబ్రిక్‌పై ఒక నమూనాను ముద్రించడం, ప్రింటింగ్ మరియు డైయింగ్ పద్ధతిలో ఉపయోగించే నమూనాలోని ప్రతి రంగు, ప్రత్యేక ముద్రణ రెండవ వర్గానికి చెందినది, ఈ వర్గీకరణకు కారణం, ఎందుకంటే ఈ పద్ధతి ప్రత్యేక ముద్రణ ప్రభావాన్ని పొందవచ్చు, లేదా ప్రక్రియ ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడదు.
1. ఫ్లోర్ ప్రింటింగ్ ఫ్లోర్ ప్రింటింగ్ బేస్ కలర్‌ను పీస్ డైయింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం కంటే ప్రింటింగ్ పద్ధతి ద్వారా పొందవచ్చు. సాధారణంగా ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో, బేస్ కలర్ మరియు ప్యాటర్న్ యొక్క రంగు రెండూ తెల్లటి వస్త్రంపై ముద్రించబడతాయి. కొన్నిసార్లు పూర్తి ఫ్లోర్ ప్రింట్‌ను డిశ్చార్జ్ లేదా యాంటీ-డై ప్రింట్‌ల ప్రభావాన్ని అనుకరించేలా రూపొందించారు, ఇవి ఉత్పత్తి చేయడానికి ఖరీదైనవి, కానీ ఫాబ్రిక్ వెనుక నుండి వేర్వేరు ప్రింట్‌లను వేరు చేయడం సులభం. గ్రౌండ్ ప్రింటింగ్ యొక్క రివర్స్ సైడ్ తేలికగా ఉంటుంది; ఫాబ్రిక్ ముందుగా రంగు వేయబడినందున, డిశ్చార్జ్ లేదా యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ యొక్క రెండు వైపులా ఒకే రంగులో ఉంటాయి.
ఫుల్-ఫ్లోర్ ప్రింటింగ్‌లో సమస్య ఏమిటంటే, కొన్నిసార్లు బ్యాక్‌గ్రౌండ్ కలర్ ఉన్న పెద్ద ప్రాంతాలను ముదురు రంగులతో కప్పలేరు. ఈ సమస్య వచ్చినప్పుడు, నేలపై ఉన్న నమూనాను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి, మీరు కొన్ని మసక మచ్చలను కనుగొంటారు. ఈ దృగ్విషయం ప్రాథమికంగా కడగడం వల్ల సంభవిస్తుంది, రంగు పూత మొత్తం వల్ల కాదు.
కఠినమైన సాంకేతిక పరిస్థితులలో ఉత్పత్తి చేయబడిన అధిక-నాణ్యత గల ముద్రిత బట్టలలో ఈ దృగ్విషయాలు జరగవు. స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించి నేల అంతటా ముద్రించినప్పుడు ఈ దృగ్విషయం సాధ్యం కాదు, ఎందుకంటే రంగు పేస్ట్‌ను రోలర్ ప్రింటింగ్ లాగా చుట్టడానికి బదులుగా స్క్రాప్ చేస్తారు. నేలతో కప్పబడిన ముద్రిత బట్టలు సాధారణంగా గట్టిగా అనిపిస్తాయి.
2. ఫ్లాకింగ్ ప్రింటింగ్ ఫ్లాకింగ్ ప్రింటింగ్ అనేది ప్రింటింగ్ పద్ధతి, దీనిలో ఫైబర్ షార్ట్ పైల్ (సుమారు 1/10-1/4 అంగుళాలు) అని పిలువబడే ఫైబర్ పైల్ ఫాబ్రిక్ ఉపరితలంపై ఒక నిర్దిష్ట నమూనాలో అతుక్కొని ఉంటుంది. రెండు-దశల ప్రక్రియ ఫాబ్రిక్‌పై డై లేదా పెయింట్‌కు బదులుగా అంటుకునే పదార్థంతో ఒక నమూనాను ముద్రించడం ద్వారా ప్రారంభమవుతుంది, ఆపై ఫాబ్రిక్‌ను ఫైబర్ స్టబ్‌తో కలుపుతుంది, ఇది అంటుకునే పదార్థం వర్తించిన చోట మాత్రమే ఉంటుంది. ఫాబ్రిక్ ఉపరితలంపై షార్ట్ ఫ్లాకింగ్‌ను అటాచ్ చేయడానికి రెండు మార్గాలు ఉన్నాయి: మెకానికల్ ఫ్లాకింగ్ మరియు ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ ఫ్లాకింగ్. మెకానికల్ ఫ్లాకింగ్‌లో, ఫ్లాకింగ్ చాంబర్ గుండా ఫ్లాట్ వెడల్పులో వెళుతున్నప్పుడు షార్ట్ ఫైబర్‌లను ఫాబ్రిక్‌పై జల్లెడ పడతారు.
యంత్రం ద్వారా కదిలించినప్పుడు, ఫాబ్రిక్ కంపిస్తుంది మరియు చిన్న ఫైబర్‌లు యాదృచ్ఛికంగా ఫాబ్రిక్‌లోకి చొప్పించబడతాయి. ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ ఫ్లాకింగ్‌లో, చిన్న ఫైబర్‌లకు స్టాటిక్ విద్యుత్ వర్తించబడుతుంది, ఫలితంగా ఫాబ్రిక్‌కు అతికించినప్పుడు దాదాపు అన్ని ఫైబర్‌లు నిటారుగా ఉంటాయి. మెకానికల్ ఫ్లాకింగ్‌తో పోలిస్తే, ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ ఫ్లాకింగ్ నెమ్మదిగా మరియు ఖరీదైనది, కానీ ఇది మరింత ఏకరీతి మరియు దట్టమైన ఫ్లాకింగ్ ప్రభావాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ ఫ్లాకింగ్‌లో ఉపయోగించే ఫైబర్‌లలో వాస్తవ ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించే అన్ని ఫైబర్‌లు ఉంటాయి, వీటిలో విస్కోస్ ఫైబర్‌లు మరియు నైలాన్ అత్యంత సాధారణమైనవి.
చాలా సందర్భాలలో, ప్రధానమైన ఫైబర్‌లను ఫాబ్రిక్‌లోకి నాటడానికి ముందు రంగు వేస్తారు. ఫ్లాకింగ్ ఫాబ్రిక్ డ్రై క్లీనింగ్ మరియు/లేదా వాషింగ్‌ను తట్టుకునే సామర్థ్యం అంటుకునే స్వభావంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఫాబ్రిక్ ప్రాసెసింగ్‌లో ఉపయోగించే అనేక అధిక-నాణ్యత అంటుకునేవి వాషింగ్, డ్రై క్లీనింగ్ లేదా రెండింటికీ అద్భుతమైన వేగాన్ని కలిగి ఉంటాయి. అన్ని అంటుకునేవి ఏ రకమైన శుభ్రపరచడాన్ని తట్టుకోలేవు కాబట్టి, ఏదైనా నిర్దిష్ట ఫ్లాకింగ్ ఫాబ్రిక్‌కు ఏ శుభ్రపరిచే పద్ధతి అనుకూలంగా ఉందో ధృవీకరించడం అవసరం.
3. వార్ప్ ప్రింటింగ్ వార్ప్ ప్రింటింగ్ అంటే నేయడానికి ముందు, ఫాబ్రిక్ యొక్క వార్ప్‌ను ప్రింట్ చేసి, ఆపై ప్లెయిన్ వెఫ్ట్ (సాధారణంగా తెలుపు)తో కలిపి నేసి ఫాబ్రిక్‌ను తయారు చేస్తారు, కానీ కొన్నిసార్లు వెఫ్ట్ యొక్క రంగు ప్రింటెడ్ వార్ప్ యొక్క రంగు నుండి చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది. ఫలితంగా ఫాబ్రిక్‌పై మృదువైన నీడ-ధాన్యం, అస్పష్టమైన నమూనా ప్రభావం కూడా ఉంటుంది. వార్ప్ ప్రింటింగ్ ఉత్పత్తికి జాగ్రత్త మరియు వివరాలు అవసరం, కాబట్టి ఇది దాదాపుగా హై-గ్రేడ్ ఫాబ్రిక్‌లపై మాత్రమే కనిపిస్తుంది, కానీ హీట్ ట్రాన్స్‌ఫర్ ద్వారా ప్రింట్ చేయగల ఫైబర్‌లతో తయారు చేయబడిన బట్టలు మినహాయింపు. వార్ప్ హీట్ ట్రాన్స్‌ఫర్ ప్రింటింగ్ అభివృద్ధితో, వార్ప్ ప్రింటింగ్ ఖర్చు బాగా తగ్గింది. ఫాబ్రిక్ యొక్క వార్ప్ మరియు వెఫ్ట్‌ను బయటకు తీయడం ద్వారా వార్ప్ ప్రింటింగ్‌ను గుర్తించవచ్చు, ఎందుకంటే వార్ప్ మాత్రమే నమూనా యొక్క రంగును కలిగి ఉంటుంది మరియు వెఫ్ట్ తెలుపు లేదా సాదాగా ఉంటుంది. ఇమిటేషన్ వార్ప్ ప్రింటింగ్ ప్రభావాలను కూడా ముద్రించవచ్చు, కానీ నమూనా యొక్క రంగు వార్ప్ మరియు వెఫ్ట్ రెండింటిలోనూ ఉంటుంది కాబట్టి దీనిని గుర్తించడం సులభం.
4. కాలిపోయిన ముద్రణ
రాట్ ప్రింటింగ్ అంటే నమూనాపై ఫైబర్ కణజాలాన్ని దెబ్బతీసే రసాయనాలను ముద్రించడం. ఫలితంగా, రసాయనాలు ఫాబ్రిక్‌తో సంబంధంలోకి వచ్చే రంధ్రాలు ఉంటాయి. 2 లేదా 3 రోలర్‌లతో ప్రింటింగ్ చేయడం ద్వారా ఇమిటేషన్ మెష్ ఎంబ్రాయిడరీ ఫాబ్రిక్‌ను పొందవచ్చు, ఒక రోలర్‌లో విధ్వంసక రసాయనాలు ఉంటాయి మరియు ఇతర రోలర్‌లు ఇమిటేషన్ ఎంబ్రాయిడరీ యొక్క కుట్టును ప్రింట్ చేస్తాయి.
ఈ బట్టలు చౌకైన వేసవి బ్లౌజులకు మరియు కాటన్ లోదుస్తులకు ముడి అంచులకు ఉపయోగిస్తారు. అరిగిపోయిన ప్రింట్లలోని రంధ్రాల అంచులు ఎల్లప్పుడూ అకాల దుస్తులు ధరిస్తాయి, కాబట్టి ఈ ఫాబ్రిక్ తక్కువ మన్నికను కలిగి ఉంటుంది. మరొక రకమైన పూల ముద్రణ అనేది బ్లెండెడ్ నూలు, కోర్-కోటెడ్ నూలు లేదా రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఫైబర్‌ల మిశ్రమంతో తయారు చేయబడిన బట్టలు, ఇక్కడ రసాయనాలు ఒక ఫైబర్ (సెల్యులోజ్)ను నాశనం చేస్తాయి, మిగిలినవి దెబ్బతినకుండా ఉంటాయి. ఈ ముద్రణ పద్ధతి అనేక ప్రత్యేకమైన మరియు ఆసక్తికరమైన ముద్రిత బట్టలను ముద్రించగలదు.
ఈ ఫాబ్రిక్‌ను విస్కోస్/పాలిస్టర్ 50/50 మిశ్రమ నూలుతో తయారు చేయవచ్చు మరియు ప్రింటింగ్ చేసేటప్పుడు, విస్కోస్ ఫైబర్ భాగం అదృశ్యమవుతుంది (కుళ్ళిపోతుంది), పాడైపోని పాలిస్టర్ ఫైబర్ మిగిలిపోతుంది, ఫలితంగా పాలిస్టర్ నూలు మాత్రమే ముద్రించబడుతుంది మరియు ముద్రించబడని పాలిస్టర్/విస్కోస్ ఫైబర్ మిశ్రమ నూలు అసలు నమూనా.
5. డబుల్-సైడెడ్ ప్రింటింగ్
రెండు వైపులాముద్రణఫాబ్రిక్ యొక్క ద్విపార్శ్వ ప్రభావాన్ని పొందడానికి ఫాబ్రిక్ యొక్క రెండు వైపులా ముద్రించడం, రెండు వైపులా సమన్వయ నమూనాతో ముద్రించిన ప్యాకేజింగ్ ఫాబ్రిక్‌ల రూపాన్ని పోలి ఉంటుంది. తుది ఉపయోగం డబుల్-సైడెడ్ షీట్‌లు, టేబుల్‌క్లాత్‌లు, లైన్‌లెస్ లేదా డబుల్-సైడెడ్ జాకెట్లు మరియు షర్టులకు పరిమితం చేయబడింది.
6. ప్రత్యేక ప్రింట్లు ప్రత్యేక ప్రింట్లు అనేవి రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్రత్యేకమైన నమూనాలతో కూడిన ప్రింట్లు, ప్రతి ఒక్కటి ఫాబ్రిక్ యొక్క విభిన్న ప్రాంతంలో ముద్రించబడతాయి, కాబట్టి ప్రతి నమూనా దుస్తులలో ఒక నిర్దిష్ట స్థానంలో ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, ఒక ఫ్యాషన్ డిజైనర్ ముందు మరియు వెనుక భాగంలో నీలం మరియు తెలుపు పోల్కా చుక్కలతో, ఒకే నీలం మరియు తెలుపు స్లీవ్‌లతో, కానీ చారల నమూనాతో బ్లౌజ్‌ను డిజైన్ చేస్తారు. ఈ సందర్భంలో, దుస్తుల డిజైనర్ ఫాబ్రిక్ డిజైనర్‌తో కలిసి ఒకే రోల్‌లో పోల్కా డాట్ మరియు చారల మూలకాలను సృష్టిస్తారు. ప్రింటింగ్ స్థానం యొక్క లేఅవుట్ మరియు ప్రతి నమూనా మూలకానికి అవసరమైన ఫాబ్రిక్ యార్డుల సంఖ్యను జాగ్రత్తగా అమర్చాలి, తద్వారా ఫాబ్రిక్ వినియోగ రేటు సరైనది మరియు ఎక్కువ వ్యర్థాలను కలిగించదు. మరొక రకమైన ప్రత్యేక ప్రింటింగ్ బ్యాగులు మరియు కాలర్లు వంటి ఇప్పటికే కత్తిరించిన దుస్తుల ముక్కలపై ముద్రించబడుతుంది, తద్వారా అనేక విభిన్నమైన మరియు ప్రత్యేకమైన దుస్తుల నమూనాలను సృష్టించవచ్చు. షీట్లను చేతితో లేదా ఉష్ణ బదిలీ ద్వారా ముద్రించవచ్చు.
సాంప్రదాయ ముద్రణ ప్రక్రియలో నమూనా రూపకల్పన, సిలిండర్ చెక్కడం (లేదా స్క్రీన్ ప్లేట్ తయారీ, రౌండ్ స్క్రీన్ ఉత్పత్తి), కలర్ పేస్ట్ మాడ్యులేషన్ మరియు ప్రింటెడ్ నమూనా, చికిత్స తర్వాత (స్టీమింగ్, డీసైజింగ్, వాషింగ్) మరియు ఇతర నాలుగు ప్రక్రియలు ఉంటాయి.
②నమూనా డిజైన్
1. ఫాబ్రిక్ వాడకం ప్రకారం (పురుషుల వంటివి,మహిళల, టైలు, స్కార్ఫ్‌లు మొదలైనవి) నమూనా యొక్క శైలి, టోన్ మరియు నమూనాను గ్రహించండి.
2. పట్టు మరియు జనపనార ఉత్పత్తుల వంటి ఫాబ్రిక్ మెటీరియల్ శైలికి అనుగుణంగా, అద్భుతమైన డిగ్రీ మరియు రంగు స్వచ్ఛత చాలా పెద్ద తేడాను కలిగి ఉంటాయి.
3. నమూనా యొక్క వ్యక్తీకరణ పద్ధతులు, రంగు మరియు నమూనా యొక్క నిర్మాణం ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ మరియు ఫాబ్రిక్ యొక్క వెడల్పు, దారం యొక్క దిశ, దుస్తులను కత్తిరించడం మరియు కుట్టడం మరియు ఇతర అంశాలను తీర్చాలి. ముఖ్యంగా విభిన్న ముద్రణ పద్ధతులు, నమూనా శైలి మరియు పనితీరు పద్ధతులు కూడా భిన్నంగా ఉంటాయి, రోలర్ ప్రింటింగ్ యొక్క రంగు సెట్ల సంఖ్య 1 నుండి 6 సెట్లు, మరియు పూల వెడల్పు రోలర్ పరిమాణం ద్వారా పరిమితం చేయబడింది; స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ యొక్క రంగు సెట్ల సంఖ్య 10 సెట్ల కంటే ఎక్కువ చేరుకుంటుంది మరియు అమరిక చక్రం ఒకే ఫాబ్రిక్‌ను ముద్రించడానికి తగినంత పెద్దదిగా ఉంటుంది, కానీ ఇది చక్కని మరియు సాధారణ రేఖాగణిత నమూనాల రూపకల్పనకు తగినది కాదు.
4. నమూనా శైలి రూపకల్పన మార్కెట్ మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
③ఫ్లవర్ సిలిండర్ కార్వింగ్, స్క్రీన్ ప్లేట్ మేకింగ్, రౌండ్ నెట్ మేకింగ్
సిలిండర్, స్క్రీన్ మరియు రౌండ్ స్క్రీన్ అనేవి ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నిర్దిష్ట పరికరాలు. కలర్ పేస్ట్ ప్రభావంతో రూపొందించిన నమూనా ఫాబ్రిక్‌పై సంబంధిత నమూనాను ఉత్పత్తి చేయడానికి, సంబంధిత నమూనా నమూనాను రూపొందించడానికి సిలిండర్ చెక్కడం, స్క్రీన్ ప్లేట్ తయారీ మరియు వృత్తాకార వల తయారీ వంటి ప్రక్రియ ఇంజనీరింగ్‌ను నిర్వహించడం అవసరం.
1. సిలిండర్ చెక్కడం: సిలిండర్ ప్రింటింగ్ మెషిన్ ప్రింటింగ్, రాగి సిలిండర్‌పై నమూనా చెక్కడం, రంగు పేస్ట్‌ను నిల్వ చేయడానికి ఉపయోగించే ట్విల్ లైన్లు లేదా చుక్కలు ఉంటాయి. రాగి రోలర్ ఉపరితలంపై పుటాకార నమూనాలను చెక్కే ప్రక్రియను సిలిండర్ చెక్కడం అంటారు. సిలిండర్ ఇనుప బోలు రోల్ రాగి పూతతో లేదా రాగితో తారాగణంతో తయారు చేయబడింది, చుట్టుకొలత సాధారణంగా 400 ~ 500mm ఉంటుంది, పొడవు ప్రింటింగ్ యంత్రం యొక్క వ్యాప్తిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. నమూనా చెక్కే పద్ధతులలో చేతి చెక్కడం, రాగి కోర్ చెక్కడం, చిన్న చెక్కడం, ఫోటోగ్రాఫిక్ చెక్కడం, ఎలక్ట్రానిక్ చెక్కడం మొదలైనవి ఉన్నాయి.
2. స్క్రీన్ ప్లేట్ తయారీ: ఫ్లాట్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ సంబంధిత స్క్రీన్‌ను తయారు చేయాలి. ఫ్లాట్ స్క్రీన్ ప్లేట్ తయారీలో స్క్రీన్ ఫ్రేమ్ తయారీ, మెష్ తయారీ మరియు స్క్రీన్ నమూనా తయారీ ఉంటాయి. స్క్రీన్ ఫ్రేమ్ గట్టి చెక్క లేదా అల్యూమినియం మిశ్రమం పదార్థంతో తయారు చేయబడింది, ఆపై నైలాన్, పాలిస్టర్ లేదా సిల్క్ ఫాబ్రిక్ యొక్క నిర్దిష్ట స్పెసిఫికేషన్ స్క్రీన్ ఫ్రేమ్‌పై, అంటే స్క్రీన్‌పై సాగదీయబడుతుంది. స్క్రీన్ నమూనాల ఉత్పత్తిని సాధారణంగా ఫోటోసెన్సిటివ్ పద్ధతి (లేదా ఎలక్ట్రానిక్ కలర్ సెపరేషన్ పద్ధతి) లేదా యాంటీ-పెయింట్ పద్ధతి ద్వారా ఉపయోగిస్తారు.
3. రౌండ్ నెట్ ఉత్పత్తి: రౌండ్ నెట్ ప్రింటింగ్ తయారు చేయాలి. ముందుగా రంధ్రాలు ఉన్న నికెల్ నెట్ తయారు చేస్తారు, ఆపై నికెల్ నెట్‌ను బిగించడానికి నికెల్ నెట్ యొక్క రెండు చివర్లలో ఒక రౌండ్ మెటల్ ఫ్రేమ్‌ను అమర్చుతారు. తరువాత నికెల్ నెట్‌ను ఫోటోసెన్సిటివ్ జిగురుతో పూత పూస్తారు, రంగు విభజన నమూనా యొక్క నమూనాను నికెల్ నెట్‌లో గట్టిగా చుట్టి, ఫోటోసెన్సిటివ్ పద్ధతి ద్వారా నమూనాతో కూడిన వృత్తాకార నెట్ ఏర్పడుతుంది.
4.కలర్ పేస్ట్ మాడ్యులేషన్ మరియు ప్రింటెడ్ ప్యాటర్న్ IV. ట్రీట్మెంట్ తర్వాత (స్టీమింగ్, డీసైజింగ్, వాషింగ్)
ప్రింటింగ్ మరియు ఎండబెట్టిన తర్వాత, సాధారణంగా స్టీమింగ్, కలర్ డెవలప్‌మెంట్ లేదా సాలిడ్ కలర్ ట్రీట్మెంట్ చేయడం అవసరం, ఆపై కలర్ పేస్ట్‌లోని పేస్ట్, రసాయన ఏజెంట్లు మరియు తేలియాడే రంగును పూర్తిగా తొలగించడానికి డీసైజింగ్ మరియు వాషింగ్ చేయడం అవసరం.
స్టీమింగ్‌ను స్టీమింగ్ అని కూడా అంటారు. ప్రింటింగ్ పేస్ట్‌ను ఫాబ్రిక్‌పై ఎండబెట్టిన తర్వాత, రంగును పేస్ట్ నుండి ఫైబర్‌కు బదిలీ చేయడానికి మరియు కొన్ని రసాయన మార్పులను పూర్తి చేయడానికి, సాధారణంగా ఆవిరి చేయడం అవసరం. స్టీమింగ్ ప్రక్రియలో, ఆవిరి మొదట ఫాబ్రిక్‌పై ఘనీభవిస్తుంది, ఫాబ్రిక్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది, ఫైబర్ మరియు పేస్ట్ ఉబ్బుతుంది, డై మరియు రసాయన కారకాలు కరిగిపోతాయి మరియు కొన్ని రసాయన ప్రతిచర్యలు సంభవిస్తాయి, ఈ సమయంలో రంగు పేస్ట్ నుండి ఫైబర్‌కు బదిలీ చేయబడుతుంది, తద్వారా డైయింగ్ ప్రక్రియ పూర్తవుతుంది.
అదనంగా, పేస్ట్ ఉండటం వల్ల, ప్రింటింగ్ డైల యొక్క అద్దకం ప్రక్రియ మరింత క్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు బాష్పీభవన సమయం ప్యాడ్ డైయింగ్ కంటే ఎక్కువ ఉంటుంది. రంగులు మరియు బట్టల లక్షణాలతో ఆవిరి పరిస్థితులు కూడా మారుతూ ఉంటాయి.
చివరగా, ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్‌ను పూర్తిగా పరిమాణం తగ్గించి, కడిగి, పేస్ట్, రసాయన కారకాలు మరియు ఫాబ్రిక్‌పై ఉన్న తేలియాడే రంగును తొలగించాలి. పేస్ట్ ఫాబ్రిక్‌పై ఉండి, గరుకుగా అనిపిస్తుంది. తేలియాడే రంగు ఫాబ్రిక్‌పై ఉండిపోతుంది, ఇది రంగు ప్రకాశం మరియు డైయింగ్ వేగాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్‌లో లోపం
ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ వల్ల కలిగే అత్యంత సాధారణ ప్రింటింగ్ లోపాలు క్రింద జాబితా చేయబడ్డాయి మరియు వివరించబడ్డాయి. ఈ లోపాలు ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో సరికాని నిర్వహణ, ప్రింటింగ్ ముందు ఫాబ్రిక్ యొక్క సరికాని నిర్వహణ లేదా ప్రింటెడ్ మెటీరియల్‌లోని లోపాల వల్ల సంభవించవచ్చు. టెక్స్‌టైల్ ప్రింటింగ్ అనేక విధాలుగా డైయింగ్‌ను పోలి ఉంటుంది కాబట్టి, డైయింగ్‌లో సంభవించే అనేక లోపాలు ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్‌లలో కూడా ఉంటాయి.
1. ఎండబెట్టడానికి ముందు ఘర్షణ కారణంగా డ్రాగ్ ప్రింటింగ్ పేస్ట్ మరకను ముద్రించడం.
2. ఫాబ్రిక్ మీద స్ప్లాష్ అయ్యే కలర్ ప్రింటింగ్ పేస్ట్ నునుపుగా ఉండదు, కానీ ఫాబ్రిక్ మీద చిందినట్లు లేదా స్ప్లాష్ అయినట్లు, కలర్ పాయింట్ లేదా స్ప్లాషింగ్ కలర్.
3. మసక అంచు యొక్క నమూనా నునుపుగా ఉండదు, గీత స్పష్టంగా ఉండదు, చాలా తరచుగా సరికాని సింగింగ్ లేదా పేస్ట్ గాఢత సరైనది కాదు.
4. ప్రింటింగ్ రోలర్ లేదా స్క్రీన్ నిలువుగా సమలేఖనం చేయబడినందున పువ్వులు ఉండటానికి అనుమతి లేదు, ఎందుకంటే రిజిస్ట్రేషన్‌కు ముందు మరియు తరువాత నమూనా ఖచ్చితమైనది కాదు. ఈ లోపాన్ని సరిపోలడం లేదా నమూనా బదిలీ అని కూడా అంటారు.
5. ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో ప్రింటింగ్ యంత్రం అకస్మాత్తుగా ఆగిపోయినందున ప్రింటింగ్ ఆపివేయబడింది, ఆపై స్విచ్ ఆన్ చేయబడింది, ఫలితాలు ఫాబ్రిక్ రంగులోకి వచ్చాయి.
6. ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్ పై పెళుసుదనం యొక్క భాగం, ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ రంగుల ప్రదేశాలతో ముద్రించబడినది తరచుగా దెబ్బతింటుంది, సాధారణంగా ప్రింటింగ్ పేస్ట్‌లో ఉపయోగించే హానికరమైన రసాయనాల వల్ల. ఈ సమస్య డిశ్చార్జ్ ప్రింటెడ్ ఫాబ్రిక్ యొక్క డ్రాయింగ్ భాగంలో కూడా కనిపిస్తుంది.
పోస్ట్ సమయం: మార్చి-11-2025
