①ముద్రణ యొక్క ప్రాథమిక విధానం
ముద్రణా పరికరాలను బట్టి ముద్రణను డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్, డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ మరియు యాంటీ-డైయింగ్ ప్రింటింగ్గా విభజించవచ్చు.
1. డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్ అనేది తెల్లటి వస్త్రంపై లేదా ముందుగా రంగు వేయబడిన వస్త్రంపై నేరుగా ముద్రించే ఒక రకమైన ప్రింటింగ్. రెండో దానిని మాస్క్ ప్రింట్ అని అంటారు. సహజంగానే, ప్రింట్ ప్యాటర్న్ యొక్క రంగు బ్యాక్గ్రౌండ్ రంగు కంటే చాలా ముదురుగా ఉంటుంది. సాధారణంగా ఉపయోగించే అనేక ప్రింటింగ్ పద్ధతులు డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్కు సంబంధించినవే. వస్త్రం యొక్క బ్యాక్గ్రౌండ్ రంగు తెలుపుగా లేదా చాలా వరకు తెలుపుగా ఉండి, ప్రింట్ ప్యాటర్న్ ముందు వైపు రంగు కంటే వెనుక వైపు లేతగా కనిపిస్తే, అది డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్ అని మనం నిర్ధారించవచ్చు.ముద్రిత వస్త్రం(గమనిక: ప్రింటింగ్ పేస్ట్ బలంగా చొచ్చుకుపోవడం వల్ల, లేత రంగు వస్త్రాన్ని ఈ పద్ధతి ద్వారా నిర్ధారించలేము). వస్త్రం యొక్క ముందు మరియు వెనుక భాగాల నేపథ్య రంగు ఒకేలా ఉండి (ఎందుకంటే ఇది పీస్ డై), ప్రింట్ నమూనా నేపథ్య రంగు కంటే చాలా ముదురుగా ఉంటే, అది కవర్ ప్రింట్ ఫ్యాబ్రిక్.
2. డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ రెండు దశల్లో జరుగుతుంది, మొదటి దశలో వస్త్రానికి ఏకవర్ణ రంగు వేస్తారు, మరియు రెండవ దశలో వస్త్రంపై నమూనాను ముద్రిస్తారు. రెండవ దశలోని ప్రింటింగ్ పేస్ట్లో బేస్ కలర్ డైని నాశనం చేయగల బలమైన బ్లీచింగ్ ఏజెంట్ ఉంటుంది, కాబట్టి ఈ పద్ధతి ద్వారా నీలం మరియు తెలుపు పోల్కా డాట్ నమూనా ఉన్న వస్త్రాన్ని ఉత్పత్తి చేయవచ్చు, దీనిని వైట్ ఎక్స్ట్రాక్షన్ అని పిలుస్తారు.
బ్లీచ్ను, దానితో చర్య జరపని రంగును ఒకే కలర్ పేస్ట్లో (వ్యాట్ డైలు ఈ రకానికి చెందినవి) కలిపినప్పుడు, కలర్ ఎక్స్ట్రాక్షన్ ప్రింటింగ్ చేయవచ్చు. అందువల్ల, తగిన పసుపు రంగును (వ్యాట్ డై వంటిది) కలర్ బ్లీచ్తో కలిపినప్పుడు, నీలం రంగు అడుగుభాగం ఉన్న వస్త్రంపై పసుపు చుక్కల నమూనాను ముద్రించవచ్చు.
డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్లో బేస్ కలర్ను మొదట పీస్ డైయింగ్ పద్ధతి ద్వారా అద్దుతారు కాబట్టి, అదే బేస్ కలర్ను గ్రౌండ్పై ప్రింట్ చేస్తే, రంగు మరింత నిండుగా మరియు గాఢంగా ఉంటుంది. ఇదే డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ యొక్క ముఖ్య ఉద్దేశ్యం. డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ ఫ్యాబ్రిక్లను రోలర్ ప్రింటింగ్ మరియు స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ద్వారా ప్రింట్ చేయవచ్చు, కానీ హీట్ ట్రాన్స్ఫర్ ప్రింటింగ్ ద్వారా చేయలేరు. డైరెక్ట్ ప్రింటింగ్తో పోలిస్తే ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్ ఉత్పత్తి ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది కాబట్టి, అవసరమైన రిడ్యూసింగ్ ఏజెంట్ వాడకాన్ని జాగ్రత్తగా మరియు కచ్చితంగా నియంత్రించాలి. ఈ విధంగా ప్రింట్ చేసిన ఫ్యాబ్రిక్లకు మంచి అమ్మకాలు మరియు అధిక ధరలు ఉంటాయి. కొన్నిసార్లు, ఈ ప్రక్రియలో ఉపయోగించే రిడ్యూసింగ్ ఏజెంట్లు ప్రింటెడ్ ప్యాటర్న్లో ఫ్యాబ్రిక్కు నష్టం లేదా నాశనాన్ని కలిగించవచ్చు. ఒకవేళ ఫ్యాబ్రిక్ యొక్క రెండు వైపులా రంగు ఒకేలా ఉండి (ఎందుకంటే ఇది పీస్ డై), ప్యాటర్న్ తెలుపు రంగులో లేదా బ్యాక్గ్రౌండ్ రంగుకు భిన్నమైన రంగులో ఉంటే, అది డిశ్చార్జ్ ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్ అని నిర్ధారించుకోవచ్చు.
3. యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ యాంటీ-డై ప్రింటింగ్లో రెండు దశలు ఉంటాయి:
(1) తెల్లటి వస్త్రంపై రసాయనాలు లేదా మైనపు రెసిన్లతో ముద్రించబడుతుంది, ఇవి రంగు వస్త్రంలోకి చొచ్చుకుపోకుండా నిరోధిస్తాయి;
(2) పీస్ డైడ్ ఫ్యాబ్రిక్. దీని ఉద్దేశ్యం, తెల్లని నమూనాను బయటకు తీసుకురావడానికి బేస్ రంగుకు రంగు వేయడం. ఫలితం డిశ్చార్జ్ ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్ మాదిరిగానే ఉంటుందని గమనించండి, అయితే ఈ ఫలితాన్ని సాధించడానికి ఉపయోగించే పద్ధతి డిశ్చార్జ్ ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్కు వ్యతిరేకంగా ఉంటుంది. యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ పద్ధతి యొక్క అనువర్తనం సాధారణం కాదు, మరియు బేస్ రంగును డిశ్చార్జ్ చేయలేనప్పుడు ఇది సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది. పెద్ద ఎత్తున ఉత్పత్తి ప్రాతిపదికన కాకుండా, చాలా వరకు యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ హస్తకళ లేదా హ్యాండ్ ప్రింటింగ్ (మైనపు యాంటీ-ప్రింటింగ్ వంటివి) పద్ధతుల ద్వారా సాధించబడుతుంది. డిశ్చార్జ్ ప్రింటింగ్ మరియు యాంటీ-డై ప్రింటింగ్ రెండూ ఒకే ప్రింటింగ్ ప్రభావాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తాయి కాబట్టి, సాధారణంగా కంటితో చూసి తేడాను గుర్తించలేము.
4. పెయింట్ ప్రింటింగ్: ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్లను ఉత్పత్తి చేయడానికి రంగుకు బదులుగా పెయింట్ను ఉపయోగించడం ఎంతగా విస్తరించిందంటే, దానిని ఒక స్వతంత్ర ప్రింటింగ్ పద్ధతిగా పరిగణించడం ప్రారంభమైంది. పెయింట్ ప్రింటింగ్ అనేది పెయింట్ను నేరుగా ప్రింట్ చేయడం, వెట్ ప్రింటింగ్ (లేదా డై ప్రింటింగ్) నుండి వేరు చేయడానికి ఈ ప్రక్రియను తరచుగా డ్రై ప్రింటింగ్ అని పిలుస్తారు. ఒకే ఫ్యాబ్రిక్పై ప్రింట్ చేయబడిన భాగం మరియు ప్రింట్ చేయబడని భాగం మధ్య గట్టిదనంలోని వ్యత్యాసాన్ని పోల్చడం ద్వారా, పెయింట్ ప్రింటింగ్ మరియు డై ప్రింటింగ్లను వేరు చేయవచ్చు. పెయింట్ ప్రింట్ చేయబడిన ప్రాంతం, ప్రింట్ చేయబడని ప్రాంతం కంటే కొంచెం గట్టిగా, బహుశా కొంచెం మందంగా అనిపిస్తుంది. ఒకవేళ ఫ్యాబ్రిక్ను రంగుతో ప్రింట్ చేస్తే, ప్రింట్ చేయబడిన భాగం మరియు ప్రింట్ చేయబడని భాగం మధ్య గట్టిదనంలో గణనీయమైన వ్యత్యాసం ఉండదు.
ముదురు రంగుల పెయింట్ ప్రింట్లు, లేత లేదా మృదువైన రంగుల కంటే గట్టిగా మరియు తక్కువ సరళంగా ఉండే అవకాశం ఉంది. పెయింట్ ప్రింట్లు ఉన్న వస్త్ర భాగాన్ని పరిశీలించేటప్పుడు, అన్ని రంగులను తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి, ఎందుకంటే ఒకే వస్త్రంపై రంగు మరియు పెయింట్ రెండూ ఉండవచ్చు. ప్రింటింగ్ కోసం తెలుపు పెయింట్ను కూడా ఉపయోగిస్తారు, మరియు ఈ అంశాన్ని విస్మరించకూడదు. ప్రింటింగ్ ఉత్పత్తిలో పెయింట్ ప్రింటింగ్ అత్యంత చౌకైన పద్ధతి, ఎందుకంటే పెయింట్ ప్రింటింగ్ చాలా సులభం, అవసరమైన ప్రక్రియ చాలా తక్కువ, మరియు సాధారణంగా దీనికి స్టీమింగ్ మరియు వాషింగ్ అవసరం ఉండదు.
కోటింగ్లు ప్రకాశవంతమైన, నిండు రంగులలో లభిస్తాయి మరియు అన్ని రకాల వస్త్ర ఫైబర్లపై ఉపయోగించవచ్చు. వాటి కాంతి నిరోధకత మరియు డ్రై క్లీనింగ్ నిరోధకత బాగుంటాయి, కొన్నిసార్లు అద్భుతంగా కూడా ఉంటాయి. అందువల్ల, డ్రై క్లీనింగ్ అవసరమయ్యే అలంకరణ వస్త్రాలు, కర్టెన్ వస్త్రాలు మరియు దుస్తుల వస్త్రాలలో వీటిని విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు. అంతేకాకుండా, ఈ కోటింగ్ వేర్వేరు బ్యాచ్ల వస్త్రాలపై దాదాపుగా పెద్ద రంగు తేడాలను కలిగించదు, మరియు మాస్క్పై ప్రింట్ చేసినప్పుడు అసలు రంగు కవరేజ్ కూడా చాలా బాగుంటుంది.
ప్రత్యేక ముద్రణ
పైన పేర్కొన్న విధంగా, ప్రింటింగ్ యొక్క ప్రాథమిక పద్ధతి బట్టపై ఒక నమూనాను ముద్రించడం. ఈ నమూనాలోని ప్రతి రంగును ప్రింటింగ్ మరియు డైయింగ్ పద్ధతిలో ఉపయోగిస్తారు. ప్రత్యేక ప్రింటింగ్ రెండవ వర్గానికి చెందుతుంది. ఈ వర్గీకరణకు కారణం, ఈ పద్ధతి ద్వారా ఒక ప్రత్యేకమైన ప్రింటింగ్ ప్రభావాన్ని పొందగలగడం, లేదా దీని ప్రక్రియ ఖర్చు ఎక్కువగా ఉండి, విస్తృతంగా ఉపయోగించబడకపోవడం.
1. ఫ్లోర్ ప్రింటింగ్: ఫ్లోర్ ప్రింటింగ్లో బేస్ కలర్ను పీస్ డైయింగ్ పద్ధతి కాకుండా ప్రింటింగ్ పద్ధతి ద్వారా పొందుతారు. సాధారణంగా ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో, బేస్ కలర్ మరియు ప్యాటర్న్ యొక్క రంగు రెండింటినీ తెల్లని వస్త్రంపై ముద్రిస్తారు. కొన్నిసార్లు, ఉత్పత్తి చేయడానికి ఎక్కువ ఖరీదైన డిశ్చార్జ్ లేదా యాంటీ-డై ప్రింట్ల ప్రభావాన్ని అనుకరించడానికి ఫుల్ ఫ్లోర్ ప్రింట్ను డిజైన్ చేస్తారు, కానీ వస్త్రం వెనుక వైపు నుండి వేర్వేరు ప్రింట్లను సులభంగా గుర్తించవచ్చు. ఫ్లోర్ ప్రింటింగ్ యొక్క వెనుక వైపు లేతగా ఉంటుంది; వస్త్రానికి ముందుగా రంగు వేయడం వలన, డిశ్చార్జ్ లేదా యాంటీ-డై ప్రింటింగ్లో రెండు వైపులా ఒకే రంగులో ఉంటాయి.
పూర్తి ఫ్లోర్ ప్రింటింగ్తో ఉన్న సమస్య ఏమిటంటే, కొన్నిసార్లు నేపథ్యంలోని రంగు యొక్క పెద్ద ప్రాంతాలను ముదురు రంగులతో కప్పలేకపోవడం. ఈ సమస్య వచ్చినప్పుడు, నేలపై ఉన్న నమూనాని జాగ్రత్తగా పరిశీలిస్తే, మీకు కొన్ని మసక మచ్చలు కనిపిస్తాయి. ఈ దృగ్విషయం ప్రాథమికంగా ఉతకడం వల్ల సంభవిస్తుంది, అంతేగానీ రంగు పూత పరిమాణం వల్ల కాదు.
కఠినమైన సాంకేతిక పరిస్థితులలో ఉత్పత్తి చేయబడిన అధిక నాణ్యత గల ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్లలో ఈ దృగ్విషయాలు సంభవించవు. ఫ్లోర్ అంతటా ప్రింట్ చేయడానికి స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించినప్పుడు ఈ దృగ్విషయం సాధ్యం కాదు, ఎందుకంటే రోలర్ ప్రింటింగ్ లాగా రంగు పేస్ట్ను చుట్టకుండా, గీరడం ద్వారా పూస్తారు. ఫ్లోర్ అంతటా పూసిన ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్లు సాధారణంగా గట్టిగా అనిపిస్తాయి.
2. ఫ్లాకింగ్ ప్రింటింగ్ అనేది ఒక ముద్రణా పద్ధతి, దీనిలో ఫైబర్ షార్ట్ పైల్ (సుమారు 1/10-1/4 అంగుళాలు) అని పిలువబడే ఫైబర్ కుప్పను ఒక నిర్దిష్ట నమూనాలో వస్త్రం యొక్క ఉపరితలానికి అంటించబడుతుంది. ఈ రెండు-దశల ప్రక్రియ, రంగు లేదా పెయింట్కు బదులుగా ఒక జిగురుతో వస్త్రంపై నమూనాను ముద్రించడంతో మొదలవుతుంది, ఆపై వస్త్రాన్ని ఒక ఫైబర్ స్టబ్తో కలుపుతుంది, ఇది కేవలం జిగురు అంటించిన చోట మాత్రమే స్థిరంగా ఉంటుంది. వస్త్రం యొక్క ఉపరితలానికి షార్ట్ ఫ్లాకింగ్ను అంటించడానికి రెండు మార్గాలు ఉన్నాయి: మెకానికల్ ఫ్లాకింగ్ మరియు ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ ఫ్లాకింగ్. మెకానికల్ ఫ్లాకింగ్లో, వస్త్రం ఫ్లాకింగ్ ఛాంబర్ గుండా సమతలంగా వెళుతున్నప్పుడు, చిన్న ఫైబర్లు దానిపై జల్లించబడతాయి.
యంత్రం ద్వారా కదిలించినప్పుడు, వస్త్రం కంపించి, చిన్న పీచులు యాదృచ్ఛికంగా వస్త్రంలోకి చొప్పించబడతాయి. ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ ఫ్లాకింగ్లో, చిన్న పీచులకు స్థిర విద్యుత్తును ప్రయోగిస్తారు, దీని ఫలితంగా వస్త్రానికి అంటించినప్పుడు దాదాపు అన్ని పీచులు నిటారుగా అమరి ఉంటాయి. మెకానికల్ ఫ్లాకింగ్తో పోలిస్తే, ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ ఫ్లాకింగ్ నెమ్మదైనది మరియు ఖరీదైనది, కానీ ఇది మరింత ఏకరీతి మరియు దట్టమైన ఫ్లాకింగ్ ప్రభావాన్ని ఉత్పత్తి చేయగలదు. ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ ఫ్లాకింగ్లో ఉపయోగించే పీచులలో వాస్తవ ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించే అన్ని పీచులు ఉంటాయి, వాటిలో విస్కోస్ పీచులు మరియు నైలాన్ అత్యంత సాధారణమైనవి.
చాలా సందర్భాలలో, ప్రధాన నారలను వస్త్రంలోకి మార్పిడి చేయడానికి ముందు వాటికి రంగు వేస్తారు. ఫ్లాకింగ్ ఫ్యాబ్రిక్ డ్రై క్లీనింగ్ మరియు/లేదా ఉతకడాన్ని తట్టుకునే సామర్థ్యం అంటుకునే పదార్థం యొక్క స్వభావంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. వస్త్ర తయారీలో ఉపయోగించే అనేక అధిక-నాణ్యత గల అంటుకునే పదార్థాలు ఉతకడానికి, డ్రై క్లీనింగ్కు లేదా రెండింటికీ అద్భుతమైన రంగు నిలకడను కలిగి ఉంటాయి. అన్ని అంటుకునే పదార్థాలు అన్ని రకాల శుభ్రతను తట్టుకోలేవు కాబట్టి, ఏదైనా నిర్దిష్ట ఫ్లాకింగ్ ఫ్యాబ్రిక్కు ఏ శుభ్రపరిచే పద్ధతి అనుకూలంగా ఉంటుందో ధృవీకరించుకోవడం అవసరం.
3. వార్ప్ ప్రింటింగ్ అంటే నేయడానికి ముందు, వస్త్రం యొక్క వార్ప్పై ముద్రించి, ఆ తర్వాత దానిని సాదా వెఫ్ట్ (సాధారణంగా తెలుపు)తో కలిపి నేసి వస్త్రాన్ని తయారు చేయడం. కానీ కొన్నిసార్లు వెఫ్ట్ రంగు, ముద్రించిన వార్ప్ రంగుకు చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది. దీని ఫలితంగా వస్త్రంపై మృదువైన షాడో-గ్రెయిన్, లేదా అస్పష్టమైన నమూనా ప్రభావం ఏర్పడుతుంది. వార్ప్ ప్రింటింగ్ తయారీకి శ్రద్ధ మరియు సూక్ష్మత అవసరం, కాబట్టి ఇది దాదాపుగా ఉన్నత శ్రేణి వస్త్రాలపై మాత్రమే కనిపిస్తుంది. కానీ హీట్ ట్రాన్స్ఫర్ ద్వారా ముద్రించగల ఫైబర్లతో తయారు చేసిన వస్త్రాలు దీనికి మినహాయింపు. వార్ప్ హీట్ ట్రాన్స్ఫర్ ప్రింటింగ్ అభివృద్ధి చెందడంతో, వార్ప్ ప్రింటింగ్ ఖర్చు బాగా తగ్గింది. వస్త్రం యొక్క వార్ప్ మరియు వెఫ్ట్లను బయటకు లాగడం ద్వారా వార్ప్ ప్రింటింగ్ను గుర్తించవచ్చు, ఎందుకంటే నమూనా రంగు కేవలం వార్ప్పై మాత్రమే ఉంటుంది మరియు వెఫ్ట్ తెలుపు లేదా సాదాగా ఉంటుంది. నకిలీ వార్ప్ ప్రింటింగ్ ప్రభావాలను కూడా ముద్రించవచ్చు, కానీ నమూనా రంగు వార్ప్ మరియు వెఫ్ట్ రెండింటిపై ఉండటం వల్ల దీనిని సులభంగా గుర్తించవచ్చు.
4. కాలిపోయిన ప్రింటింగ్
రాట్ ప్రింటింగ్ అంటే నమూనాపై ఉన్న ఫైబర్ కణజాలాన్ని దెబ్బతీసే రసాయనాలతో ముద్రించడం. దీని ఫలితంగా, రసాయనాలు వస్త్రంతో తాకిన చోట రంధ్రాలు ఏర్పడతాయి. ఇమిటేషన్ మెష్ ఎంబ్రాయిడరీ ఫ్యాబ్రిక్ను 2 లేదా 3 రోలర్లతో ముద్రించడం ద్వారా పొందవచ్చు; వీటిలో ఒక రోలర్లో హానికరమైన రసాయనాలు ఉంటాయి, మరియు మిగిలిన రోలర్లు ఇమిటేషన్ ఎంబ్రాయిడరీ కుట్టును ముద్రిస్తాయి.
ఈ వస్త్రాలను చవకైన వేసవి బ్లౌజుల కోసం మరియు కాటన్ లోదుస్తుల కోసం ముడి అంచుల కోసం ఉపయోగిస్తారు. పాత ప్రింట్లలోని రంధ్రాల అంచులు ఎల్లప్పుడూ త్వరగా అరిగిపోతాయి, కాబట్టి ఆ వస్త్రం మన్నిక తక్కువగా ఉంటుంది. మరొక రకమైన పూల ప్రింట్ అంటే మిశ్రమ నూలు, కోర్-కోటెడ్ నూలు, లేదా రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఫైబర్ల మిశ్రమంతో తయారు చేసిన వస్త్రాలు. వీటిలో రసాయనాలు ఒక ఫైబర్ను (సెల్యులోజ్) నాశనం చేసి, మిగిలిన వాటిని చెక్కుచెదరకుండా వదిలివేస్తాయి. ఈ ప్రింటింగ్ పద్ధతి ద్వారా అనేక ప్రత్యేకమైన మరియు ఆసక్తికరమైన ప్రింటెడ్ వస్త్రాలను ముద్రించవచ్చు.
ఈ వస్త్రాన్ని విస్కోస్/పాలిస్టర్ 50/50 మిశ్రమ దారంతో తయారు చేయవచ్చు, మరియు ప్రింటింగ్ చేసేటప్పుడు, విస్కోస్ ఫైబర్ భాగం కరిగిపోయి (కుళ్ళిపోయి), దెబ్బతినని పాలిస్టర్ ఫైబర్ను మిగిల్చి, కేవలం పాలిస్టర్ దారంపై మాత్రమే ప్రింటింగ్ జరిగేలా చేస్తుంది, మరియు ప్రింట్ చేయని పాలిస్టర్/విస్కోస్ ఫైబర్ మిశ్రమ దారం యొక్క అసలు నమూనా మిగులుతుంది.
5. రెండు వైపులా ముద్రణ
రెండు వైపులాముద్రణరెండు వైపులా ఒకే నమూనాతో ముద్రించబడిన ప్యాకేజింగ్ వస్త్రాల రూపాన్ని పోలి ఉండేలా, వస్త్రానికి రెండు వైపులా ముద్ర వేయడం ద్వారా దానికి ద్విపార్శ్వ రూపాన్ని ఇస్తారు. దీని తుది ఉపయోగం ద్విపార్శ్వ షీట్లు, టేబుల్క్లాత్లు, లైనింగ్ లేని లేదా ద్విపార్శ్వ జాకెట్లు మరియు షర్టులకు మాత్రమే పరిమితం.
6. ప్రత్యేక ప్రింట్లు అంటే రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్రత్యేకమైన నమూనాలతో కూడిన ప్రింట్లు. వీటిలో ప్రతి నమూనా వస్త్రం యొక్క వేర్వేరు భాగంలో ముద్రించబడుతుంది, కాబట్టి ప్రతి నమూనా వస్త్రంలో ఒక నిర్దిష్ట స్థానంలో ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, ఒక ఫ్యాషన్ డిజైనర్ ముందు మరియు వెనుక భాగంలో నీలం మరియు తెలుపు పోల్కా చుక్కలతో, అదే నీలం మరియు తెలుపు స్లీవ్లతో, కానీ చారల నమూనాతో ఒక బ్లౌజ్ను డిజైన్ చేస్తారు. ఈ సందర్భంలో, దుస్తుల డిజైనర్, ఫ్యాబ్రిక్ డిజైనర్తో కలిసి ఒకే రోల్పై పోల్కా చుక్కలు మరియు చారల అంశాలు రెండింటినీ సృష్టించడానికి పనిచేస్తారు. ఫ్యాబ్రిక్ వినియోగ రేటు గరిష్టంగా ఉండేలా మరియు ఎక్కువ వృధా జరగకుండా ఉండేలా, ప్రింటింగ్ స్థానం యొక్క అమరిక మరియు ప్రతి నమూనా అంశానికి అవసరమైన ఫ్యాబ్రిక్ యార్డుల సంఖ్యను జాగ్రత్తగా ఏర్పాటు చేయాలి. మరొక రకమైన ప్రత్యేక ప్రింటింగ్, బ్యాగులు మరియు కాలర్ల వంటి ఇప్పటికే కత్తిరించిన దుస్తుల ముక్కలపై ముద్రించబడుతుంది, తద్వారా అనేక విభిన్నమైన మరియు ప్రత్యేకమైన దుస్తుల నమూనాలను సృష్టించవచ్చు. షీట్లను చేతితో లేదా హీట్ ట్రాన్స్ఫర్ ద్వారా ముద్రించవచ్చు.
సాంప్రదాయ ముద్రణ ప్రక్రియలో నమూనా రూపకల్పన, సిలిండర్ చెక్కడం (లేదా స్క్రీన్ ప్లేట్ తయారీ, గుండ్రని స్క్రీన్ ఉత్పత్తి), రంగు పేస్ట్ మాడ్యులేషన్ మరియు ముద్రిత నమూనా, పోస్ట్-ట్రీట్మెంట్ (ఆవిరి పట్టడం, డీసైజింగ్, కడగడం) మరియు ఇతర నాలుగు ప్రక్రియలు ఉంటాయి.
② నమూనా రూపకల్పన
1. వస్త్రం యొక్క ఉపయోగాన్ని బట్టి (ఉదాహరణకు పురుషులది,మహిళల, టైలు, స్కార్ఫ్లు మొదలైనవి) ఆ నమూనా యొక్క శైలి, స్వరూపం మరియు నమూనాని గ్రహించండి.
2. పట్టు మరియు జనపనార వంటి వస్త్ర పదార్థాల శైలికి అనుగుణంగా, ఉత్పత్తుల యొక్క సున్నితత్వపు స్థాయి మరియు రంగు స్వచ్ఛతలో చాలా పెద్ద వ్యత్యాసం ఉంటుంది.
3. నమూనా యొక్క వ్యక్తీకరణ పద్ధతులు, రంగు మరియు నమూనా యొక్క నిర్మాణం అనేవి ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ, వస్త్రం యొక్క వెడల్పు, దారం యొక్క దిశ, దుస్తుల కటింగ్ మరియు కుట్టుపని వంటి ఇతర అంశాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. ముఖ్యంగా, విభిన్న ప్రింటింగ్ పద్ధతులలో, నమూనా శైలి మరియు పనితీరు పద్ధతులు కూడా విభిన్నంగా ఉంటాయి. ఉదాహరణకు, రోలర్ ప్రింటింగ్లో రంగుల సెట్ల సంఖ్య 1 నుండి 6 సెట్లు ఉంటుంది మరియు నమూనా వెడల్పు రోలర్ పరిమాణం ద్వారా పరిమితం చేయబడుతుంది; స్క్రీన్ ప్రింటింగ్లో రంగుల సెట్ల సంఖ్య 10 సెట్లకు పైగా ఉండవచ్చు మరియు ఒకే వస్త్రంపై ప్రింట్ చేయడానికి అమరిక చక్రం చాలా పెద్దదిగా ఉండవచ్చు, కానీ ఇది చక్కని మరియు క్రమబద్ధమైన జ్యామితీయ నమూనాల రూపకల్పనకు అనువైనది కాదు.
4. నమూనా శైలి రూపకల్పన మార్కెట్ మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి
③పుష్ప స్థూపాకార చెక్కడం, తెర పలక తయారీ, గుండ్రని వల తయారీ
సిలిండర్, స్క్రీన్ మరియు గుండ్రని స్క్రీన్ అనేవి ముద్రణ ప్రక్రియ యొక్క ప్రత్యేక పరికరాలు. రంగు పేస్ట్ చర్య ద్వారా రూపొందించిన నమూనాను వస్త్రంపై ఉత్పత్తి చేయడానికి, సిలిండర్ చెక్కడం, స్క్రీన్ ప్లేట్ తయారీ మరియు వృత్తాకార వల తయారీ వంటి ప్రక్రియ ఇంజనీరింగ్ను చేపట్టడం అవసరం, తద్వారా సంబంధిత నమూనా మోడల్ ఏర్పడుతుంది.
1. సిలిండర్ చెక్కడం: సిలిండర్ ప్రింటింగ్ మెషీన్ ద్వారా రాగి సిలిండర్పై నమూనాలను చెక్కుతారు. ఇందులో రంగు పేస్ట్ను నిల్వ చేయడానికి ఉపయోగించే మెలికల గీతలు లేదా చుక్కలు ఉంటాయి. రాగి రోలర్ ఉపరితలంపై పుటాకార నమూనాలను చెక్కే ప్రక్రియను సిలిండర్ చెక్కడం అంటారు. ఈ సిలిండర్ను రాగి పూత పూసిన లేదా రాగితో పోతపోసిన ఇనుప బోలు రోల్తో తయారు చేస్తారు. దీని చుట్టుకొలత సాధారణంగా 400 ~ 500 మి.మీ. ఉంటుంది, పొడవు ప్రింటింగ్ మెషీన్ యొక్క పరిమాణంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. నమూనా చెక్కే పద్ధతులలో చేతితో చెక్కడం, రాగి కోర్ చెక్కడం, చిన్న చెక్కడం, ఫోటోగ్రాఫిక్ చెక్కడం, ఎలక్ట్రానిక్ చెక్కడం మొదలైనవి ఉన్నాయి.
2. స్క్రీన్ ప్లేట్ తయారీ: ఫ్లాట్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్కు సంబంధిత స్క్రీన్ను తయారు చేయాల్సి ఉంటుంది. ఫ్లాట్ స్క్రీన్ ప్లేట్ తయారీలో స్క్రీన్ ఫ్రేమ్ తయారీ, మెష్ తయారీ మరియు స్క్రీన్ ప్యాటర్న్ తయారీ ఉంటాయి. స్క్రీన్ ఫ్రేమ్ను గట్టి చెక్క లేదా అల్యూమినియం మిశ్రమ లోహంతో తయారు చేస్తారు, ఆ తర్వాత ఒక నిర్దిష్ట స్పెసిఫికేషన్ గల నైలాన్, పాలిస్టర్ లేదా సిల్క్ ఫ్యాబ్రిక్ను ఆ ఫ్రేమ్పై సాగదీసి అమరుస్తారు, అదే స్క్రీన్ అవుతుంది. స్క్రీన్ ప్యాటర్న్ల తయారీకి సాధారణంగా ఫోటోసెన్సిటివ్ పద్ధతి (లేదా ఎలక్ట్రానిక్ కలర్ సెపరేషన్ పద్ధతి) లేదా యాంటీ-పెయింట్ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తారు.
3. గుండ్రని వల తయారీ: గుండ్రని వల ముద్రణ చేయవలసి ఉంటుంది. మొదట రంధ్రాలు గల ఒక నికెల్ వలను తయారు చేస్తారు, ఆపై నికెల్ వలను బిగించడానికి దాని రెండు చివర్లలో గుండ్రని లోహపు చట్రాన్ని అమర్చుతారు. తరువాత నికెల్ వలకు కాంతి సున్నితత్వ జిగురును పూసి, రంగు విభజన నమూనా యొక్క ఆకృతిని నికెల్ వలలో గట్టిగా చుడతారు, మరియు కాంతి సున్నితత్వ పద్ధతి ద్వారా ఆకృతితో కూడిన గుండ్రని వల ఏర్పడుతుంది.
4. రంగు పేస్ట్ మాడ్యులేషన్ మరియు ప్రింటెడ్ ప్యాటర్న్ IV. పోస్ట్-ట్రీట్మెంట్ (స్టీమింగ్, డీసైజింగ్, వాషింగ్)
ముద్రించి, ఆరబెట్టిన తర్వాత, కలర్ పేస్ట్లోని పేస్ట్, రసాయన కారకాలు మరియు తేలియాడే రంగును పూర్తిగా తొలగించడానికి సాధారణంగా స్టీమింగ్, కలర్ డెవలప్మెంట్ లేదా సాలిడ్ కలర్ ట్రీట్మెంట్, ఆపై డీసైజింగ్ మరియు వాషింగ్ చేయడం అవసరం.
ఆవిరి పట్టడాన్ని ఆవిరి పట్టించడం అని కూడా అంటారు. బట్టపై ప్రింటింగ్ పేస్ట్ ఆరిన తర్వాత, పేస్ట్ నుండి రంగును ఫైబర్కు బదిలీ చేయడానికి మరియు కొన్ని రసాయన మార్పులను పూర్తి చేయడానికి, సాధారణంగా ఆవిరి పట్టించడం అవసరం. ఆవిరి పట్టించే ప్రక్రియలో, మొదట ఆవిరి బట్టపై ఘనీభవిస్తుంది, బట్ట ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది, ఫైబర్ మరియు పేస్ట్ ఉబ్బుతాయి, రంగు మరియు రసాయన కారకాలు కరిగిపోతాయి, మరియు కొన్ని రసాయన చర్యలు జరుగుతాయి, ఈ సమయంలో రంగు పేస్ట్ నుండి ఫైబర్కు బదిలీ చేయబడుతుంది, తద్వారా రంగు అద్దే ప్రక్రియ పూర్తవుతుంది.
దీనికి అదనంగా, పేస్ట్ ఉండటం వల్ల, ప్రింటింగ్ డైల అద్దకం ప్రక్రియ మరింత సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు ప్యాడ్ డైయింగ్ కంటే ఆవిరయ్యే సమయం ఎక్కువగా ఉంటుంది. డైలు మరియు ఫ్యాబ్రిక్ల లక్షణాలను బట్టి స్టీమింగ్ పరిస్థితులు కూడా మారుతూ ఉంటాయి.
చివరగా, ఫ్యాబ్రిక్పై ఉన్న పేస్ట్, రసాయన కారకాలు మరియు తేలియాడే రంగును తొలగించడానికి ప్రింట్ చేసిన ఫ్యాబ్రిక్ను పూర్తిగా డీసైజ్ చేసి ఉతకాలి. పేస్ట్ ఫ్యాబ్రిక్పైనే ఉండిపోయి, దానిని గరుకుగా చేస్తుంది. తేలియాడే రంగు ఫ్యాబ్రిక్పైనే ఉండిపోతుంది, ఇది రంగు ప్రకాశాన్ని మరియు రంగు నిలకడను ప్రభావితం చేస్తుంది.
ముద్రించిన వస్త్రంలో లోపం
ముద్రణ ప్రక్రియ వల్ల కలిగే అత్యంత సాధారణ ముద్రణ లోపాలు క్రింద జాబితా చేయబడి, వివరించబడ్డాయి. ఈ లోపాలు ముద్రణ ప్రక్రియలో సరైన నిర్వహణ లేకపోవడం, ముద్రణకు ముందు వస్త్రాన్ని సరిగ్గా నిర్వహించకపోవడం లేదా ముద్రించిన వస్త్రంలోనే ఉన్న లోపాల వల్ల సంభవించవచ్చు. వస్త్ర ముద్రణ అనేక విధాలుగా రంగు వేయడాన్ని పోలి ఉంటుంది కాబట్టి, రంగు వేయడంలో సంభవించే అనేక లోపాలు ముద్రించిన వస్త్రాలలో కూడా ఉంటాయి.
1. ఆరకముందే రాపిడి కారణంగా ప్రింటింగ్ డ్రాగ్ ప్రింటింగ్ పేస్ట్ మరక ఏర్పడుతుంది.
2. రంగు ప్రింటింగ్ పేస్ట్ బట్టపై నునుపుగా కాకుండా, బట్టపై చిందడం లేదా అద్దుకోవడం, రంగు చుక్కలు లేదా రంగు అద్దుకోవడం వంటివి జరుగుతాయి.
3. అస్పష్టమైన అంచు నమూనా నునుపుగా ఉండదు, గీత స్పష్టంగా ఉండదు, చాలా తరచుగా ఇది సరిగ్గా కాల్చకపోవడం లేదా పేస్ట్ సాంద్రత సరిపోకపోవడం వల్ల సంభవిస్తుంది.
4. ప్రింటింగ్ రోలర్ లేదా స్క్రీన్ నిలువుగా సరిగ్గా అమరకపోవడం వల్ల, రిజిస్ట్రేషన్కు ముందు మరియు తర్వాత ఉన్న నమూనా ఖచ్చితంగా ఉండదు. ఈ లోపాన్ని మిస్మ్యాచింగ్ లేదా ప్యాటర్న్ షిఫ్టింగ్ అని కూడా అంటారు.
5. ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో ప్రింటింగ్ మెషిన్ అకస్మాత్తుగా ఆగిపోవడం వల్ల ప్రింటింగ్ నిలిచిపోయింది, ఆపై దాన్ని ఆన్ చేయగా, ఫ్యాబ్రిక్ రంగులో ఫలితాలు వచ్చాయి.
6. ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ రంగులతో ముద్రించిన ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్పై పెళుసుదనం యొక్క భాగం తరచుగా దెబ్బతింటుంది, సాధారణంగా ప్రింటింగ్ పేస్ట్లో ఉపయోగించే హానికరమైన రసాయనాల కారణంగా ఇది జరుగుతుంది. ఈ సమస్య డిశ్చార్జ్ ప్రింటెడ్ ఫ్యాబ్రిక్ యొక్క డ్రాయింగ్ భాగంలో కూడా కనిపిస్తుంది.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: మార్చి-11-2025
