ఒక వస్త్రం డిజైన్ నుండి తయారీ వరకు ఏ ప్రక్రియలు ఉంటాయి?

సాధారణంగా ఉపయోగించే దుస్తులునేత వస్త్రంషటిల్ రూపంలో మగ్గం, దీనిలో నూలు రేఖాంశం మరియు అక్షాంశాల అస్థిరత ద్వారా ఏర్పడుతుంది. దీని సంస్థ సాధారణంగా ఫ్లాట్, ట్విల్ మరియు శాటిన్ అనే మూడు వర్గాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు వాటి మారుతున్న సంస్థ (ఆధునిక కాలంలో, షటిల్-ఫ్రీ మగ్గం యొక్క అప్లికేషన్ కారణంగా, అటువంటి బట్టల నేయడం షటిల్ రూపాన్ని ఉపయోగించదు, కానీ ఫాబ్రిక్ ఇప్పటికీ షటిల్ నేత). కాటన్ ఫాబ్రిక్, సిల్క్ ఫాబ్రిక్, ఉన్ని ఫాబ్రిక్, లినెన్ ఫాబ్రిక్, కెమికల్ ఫైబర్ ఫాబ్రిక్ మరియు వాటి మిశ్రమ మరియు నేసిన బట్టల భాగం నుండి, దుస్తులలో నేసిన బట్టల వాడకం వివిధ రకాలలో లేదా ఉత్పత్తి పరిమాణంలో ఉంటుంది. శైలి, సాంకేతికత, శైలి మరియు ఇతర అంశాలలో తేడాల కారణంగా, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ మరియు ప్రక్రియ మార్గాలలో గొప్ప తేడాలు ఉన్నాయి. సాధారణ నేసిన వస్త్ర ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రాథమిక జ్ఞానం క్రిందిది.

(1) నేసిన దుస్తుల ఉత్పత్తి ప్రక్రియ
ఉపరితల పదార్థాలను ఫ్యాక్టరీ తనిఖీ సాంకేతికతలోకి ప్రవేశపెట్టడం, కీహోల్ బటన్‌ను కత్తిరించడం మరియు కుట్టడం, ఇస్త్రీ చేయడం, వస్త్ర తనిఖీ ప్యాకేజింగ్ నిల్వ లేదా రవాణా.
ఫాబ్రిక్ ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించిన తర్వాత, పరిమాణ గణన మరియు రూపాన్ని మరియు అంతర్గత నాణ్యతను తనిఖీ చేయాలి. అవి ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చినప్పుడు మాత్రమే వాటిని అమలులోకి తీసుకురావచ్చు. సామూహిక ఉత్పత్తికి ముందు, సాంకేతిక తయారీని ముందుగా చేపట్టాలి, ఇందులో ప్రాసెస్ షీట్, నమూనా ప్లేట్ మరియు నమూనా వస్త్ర ఉత్పత్తి యొక్క సూత్రీకరణ ఉంటుంది. నమూనా వస్త్రం కస్టమర్ ధృవీకరించిన తర్వాత మాత్రమే తదుపరి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించగలదు. బట్టలు కత్తిరించి సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులుగా కుట్టబడతాయి. కొన్ని షటిల్ ఫాబ్రిక్‌లను సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులుగా తయారు చేసిన తర్వాత, ప్రత్యేక ప్రక్రియ అవసరాల ప్రకారం, వాటిని క్రమబద్ధీకరించి ప్రాసెస్ చేయాలి, అంటే వస్త్ర వాషింగ్, వస్త్ర ఇసుక వాషింగ్, ట్విస్టింగ్ ఎఫెక్ట్ ప్రాసెసింగ్ మొదలైనవి, చివరకు, సహాయక ప్రక్రియ మరియు ముగింపు ప్రక్రియ ద్వారా, ఆపై తనిఖీలో ఉత్తీర్ణత సాధించిన తర్వాత ప్యాక్ చేసి నిల్వ చేయాలి.
(2) ఫాబ్రిక్ తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం మరియు అవసరాలు
పూర్తయిన ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నియంత్రించడంలో మంచి బట్టల నాణ్యత ఒక ముఖ్యమైన భాగం. ఇన్‌కమింగ్ ఫాబ్రిక్ యొక్క తనిఖీ మరియు నిర్ణయం దుస్తుల నాణ్యత రేటును సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది.
ఫాబ్రిక్ తనిఖీలో ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు అంతర్గత నాణ్యత రెండూ ఉంటాయి. ఫాబ్రిక్ యొక్క ప్రధాన ప్రదర్శన నష్టం, మరకలు, నేత లోపాలు, రంగు వ్యత్యాసం మొదలైనవి ఉన్నాయా అనేది. ఇసుక వాషింగ్ ఫాబ్రిక్ ఇసుక రోడ్, డెడ్ ఫోల్డ్ సీల్, క్రాక్ మరియు ఇతర ఇసుక వాషింగ్ లోపాలు ఉన్నాయా అనే దానిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. రూపాన్ని ప్రభావితం చేసే లోపాలను తనిఖీలో గుర్తులతో గుర్తించాలి మరియు కత్తిరించేటప్పుడు నివారించాలి.
ఫాబ్రిక్ యొక్క అంతర్గత నాణ్యతలో ప్రధానంగా సంకోచం, రంగు వేగం మరియు బరువు (మీ, ఔన్స్) మూడు కంటెంట్ ఉంటాయి.తనిఖీ నమూనా సమయంలో, డేటా యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వివిధ రకాలు మరియు వివిధ రంగుల ప్రతినిధి నమూనాలను పరీక్ష కోసం కత్తిరించాలి.
అదే సమయంలో, ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించే సహాయక పదార్థాలను కూడా తనిఖీ చేయాలి, అంటే ఎలాస్టిక్ బెల్ట్ యొక్క సంకోచ రేటు, అంటుకునే లైనింగ్ యొక్క అంటుకునే వేగం, జిప్పర్ స్మూత్‌నెస్ స్థాయి మొదలైనవి. అవసరాలను తీర్చలేని సహాయక పదార్థాలు ఆపరేషన్‌లో పెట్టబడవు.
(3) సాంకేతిక తయారీ యొక్క ప్రధాన వర్క్‌ఫ్లో
సామూహిక ఉత్పత్తికి ముందు, సాంకేతిక సిబ్బంది సామూహిక ఉత్పత్తికి ముందు సాంకేతిక తయారీని బాగా చేయాలి. సాంకేతిక తయారీలో మూడు విషయాలు ఉంటాయి: ప్రాసెస్ షీట్, పేపర్ నమూనా తయారీ మరియు నమూనా దుస్తుల తయారీ. సామూహిక ఉత్పత్తిని సజావుగా జరిగేలా మరియు తుది ఉత్పత్తి కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడానికి సాంకేతిక తయారీ ఒక ముఖ్యమైన సాధనం.
వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లో ప్రాసెస్ షీట్ ఒక మార్గదర్శక పత్రం. ఇది స్పెసిఫికేషన్లు, కుట్టుపని, ఇస్త్రీ చేయడం, ఫినిషింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్ మొదలైన వాటిపై వివరణాత్మక అవసరాలను ముందుకు తెస్తుంది మరియు వస్త్ర ఉపకరణాల కలయిక మరియు కుట్టు ట్రాక్‌ల సాంద్రత వంటి వివరాలను కూడా స్పష్టం చేస్తుంది, టేబుల్ 1-1 చూడండి. వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లోని అన్ని ప్రక్రియలు ప్రాసెస్ షీట్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా నిర్వహించబడాలి.
నమూనా ఉత్పత్తికి ఖచ్చితమైన పరిమాణం మరియు పూర్తి వివరణలు అవసరం. సంబంధిత భాగాల యొక్క ఆకృతి రేఖలు ఖచ్చితంగా సరిపోతాయి. దుస్తుల సంఖ్య, భాగం, వివరణ, పట్టు తాళాల దిశ మరియు నాణ్యత అవసరాలను నమూనాపై గుర్తించాలి మరియు నమూనా మిశ్రమ ముద్రను సంబంధిత స్ప్లైసింగ్ స్థలంపై స్టాంప్ చేయాలి.
ప్రాసెస్ షీట్ మరియు నమూనా ఫార్ములేషన్ పూర్తయిన తర్వాత, చిన్న బ్యాచ్ నమూనా దుస్తుల ఉత్పత్తిని నిర్వహించవచ్చు మరియు కస్టమర్ల అవసరాలు మరియు ప్రక్రియకు అనుగుణంగా వ్యత్యాసాన్ని సకాలంలో సరిచేయవచ్చు మరియు ప్రక్రియ ఇబ్బందులను పరిష్కరించవచ్చు, తద్వారా మాస్ ఫ్లో ఆపరేషన్ సజావుగా నిర్వహించబడుతుంది. కస్టమర్ తర్వాత నమూనా ముఖ్యమైన తనిఖీ స్థావరాలలో ఒకటిగా మారింది.

(4) కటింగ్ ప్రక్రియ అవసరాలు
కత్తిరించే ముందు, మనం నమూనా ప్రకారం డిశ్చార్జింగ్ డ్రాయింగ్‌ను గీయాలి. "పూర్తి, సహేతుకమైనది మరియు పొదుపు" అనేది డిశ్చార్జింగ్ యొక్క ప్రాథమిక సూత్రం. కటింగ్ ప్రక్రియలో ప్రధాన ప్రక్రియ అవసరాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
(1) టోయింగ్ టైమ్ పాయింట్ వద్ద పరిమాణాన్ని క్లియర్ చేయండి మరియు లోపాలను నివారించడానికి శ్రద్ధ వహించండి.
(2) రంగు వేసిన లేదా ఇసుకతో కడిగిన బట్టల యొక్క వివిధ బ్యాచ్‌ల కోసం, ఒకే దుస్తులపై రంగు తేడా దృగ్విషయాన్ని నివారించడానికి బ్యాచ్‌లుగా కత్తిరించాలి. రంగు తేడా ఉత్సర్గకు ఫాబ్రిక్‌లో రంగు తేడా ఉనికి కోసం.
(3) పదార్థాలను విడుదల చేసేటప్పుడు, ఫాబ్రిక్ యొక్క పట్టు తంతువులు మరియు వస్త్ర తంతువుల దిశ ప్రక్రియ అవసరాలను తీరుస్తాయో లేదో గమనించండి. వెల్వెట్ ఫాబ్రిక్ (వెల్వెట్, వెల్వెట్, కార్డురాయ్ మొదలైనవి) కోసం, పదార్థాలను వెనుకకు విడుదల చేయకూడదు, లేకుంటే దుస్తుల రంగు యొక్క లోతు ప్రభావితమవుతుంది.
(4) ప్లాయిడ్ ఫాబ్రిక్ కోసం, దుస్తులపై బార్‌ల పొందిక మరియు సమరూపతను నిర్ధారించుకోవడానికి, ప్రతి పొరలోని బార్‌ల అమరిక మరియు స్థానానికి మనం శ్రద్ధ వహించాలి.
(5) కటింగ్‌కు ఖచ్చితమైన కటింగ్ మరియు నేరుగా మరియు మృదువైన గీతలు అవసరం. పేవ్‌మెంట్ చాలా మందంగా ఉండకూడదు మరియు ఫాబ్రిక్ యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ పొరలు ఓవర్‌కట్ చేయబడవు.
(6) నమూనా గుర్తు ప్రకారం కత్తిని కత్తిరించండి.
(7) కోన్ హోల్ మార్కింగ్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు వస్త్ర రూపాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా జాగ్రత్త తీసుకోవాలి. కత్తిరించిన తర్వాత, పరిమాణం మరియు టాబ్లెట్ తనిఖీని లెక్కించాలి మరియు టికెట్ ఎండార్స్‌మెంట్ నంబర్, భాగాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లతో జతచేయబడిన దుస్తుల స్పెసిఫికేషన్‌ల ప్రకారం బండిల్ చేయాలి.
(5) కుట్టుపని మరియు కుట్టుపని అనేది కేంద్ర ప్రక్రియవస్త్ర ప్రాసెసింగ్. దుస్తుల కుట్టుపనిని శైలి మరియు చేతిపనుల శైలి ప్రకారం యంత్ర కుట్టుపని మరియు మాన్యువల్ కుట్టుపనిగా విభజించవచ్చు. ఆపరేషన్ యొక్క ప్రవాహం అమలు యొక్క కుట్టుపని మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో.
దుస్తుల ప్రాసెసింగ్‌లో అంటుకునే లైనింగ్‌ను ఉపయోగించడం సర్వసాధారణం, కుట్టు ప్రక్రియను సులభతరం చేయడం, దుస్తుల నాణ్యతను ఏకరీతిగా చేయడం, వైకల్యం మరియు ముడతలు పడకుండా నిరోధించడం మరియు దుస్తుల మోడలింగ్‌లో ఒక నిర్దిష్ట పాత్ర పోషించడం దీని పాత్ర. దాని రకాల నాన్-నేసిన బట్టలు, నేసిన బట్టలు, నిట్‌వేర్‌ను బేస్ క్లాత్‌గా, అంటుకునే లైనింగ్‌ను దుస్తుల ఫాబ్రిక్ మరియు భాగాల ప్రకారం ఎంచుకోవాలి మరియు మెరుగైన ఫలితాలను సాధించడానికి సమయం, ఉష్ణోగ్రత మరియు ఒత్తిడిని ఖచ్చితంగా గ్రహించాలి.
నేసిన దుస్తులను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, కుట్లు ఒక నిర్దిష్ట చట్టం ప్రకారం అనుసంధానించబడి దృఢమైన మరియు అందమైన దారాన్ని ఏర్పరుస్తాయి.
ఈ జాడను ఈ క్రింది నాలుగు రకాలుగా సంగ్రహించవచ్చు:
1. చైన్ స్ట్రింగ్ ట్రేస్ స్ట్రింగ్ స్ట్రింగ్ ట్రేస్ ఒకటి లేదా రెండు కుట్టులతో తయారు చేయబడింది. ఒకే కుట్టు. దీని ప్రయోజనం ఏమిటంటే యూనిట్ పొడవులో ఉపయోగించే లైన్ల మొత్తం చిన్నది, కానీ ప్రతికూలత ఏమిటంటే చైన్ లైన్ విరిగినప్పుడు అంచు లాక్ విడుదల జరుగుతుంది. డబుల్ కుట్టు యొక్క థ్రెడ్‌ను డబుల్ చైన్ సీమ్ అంటారు, ఇది సూది మరియు హుక్ లైన్ స్ట్రింగ్‌తో తయారు చేయబడింది, దాని స్థితిస్థాపకత మరియు బలం లాక్ థ్రెడ్ కంటే మెరుగ్గా ఉంటాయి మరియు అదే సమయంలో చెదరగొట్టడం సులభం కాదు. సింగిల్ లైన్ చైన్ లైన్ ట్రేస్ తరచుగా జాకెట్ హెమ్, ట్రౌజర్ సీమ్, సూట్ జాకెట్ బార్జ్ హెడ్ మొదలైన వాటిలో ఉపయోగించబడుతుంది. డబుల్-లైన్ చైన్ లైన్ ట్రేస్ తరచుగా సీమ్ అంచు, ప్యాంటు యొక్క వెనుక సీమ్ మరియు సైడ్ సీమ్, సాగే బెల్ట్ మరియు ఇతర భాగాల కుట్టులో ఎక్కువ సాగతీత మరియు బలమైన శక్తితో ఉపయోగించబడుతుంది.
2. షటిల్ సూచర్ ట్రేస్ అని కూడా పిలువబడే లాక్ లైన్ ట్రేస్, సీమ్‌లోని రెండు కుట్లు ద్వారా ఒకదానితో ఒకటి అనుసంధానించబడి ఉంటుంది. కుట్టు యొక్క రెండు చివరలు ఒకే ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు దాని సాగతీత మరియు స్థితిస్థాపకత పేలవంగా ఉంటాయి, కానీ ఎగువ మరియు దిగువ కుట్టు దగ్గరగా ఉంటాయి. లీనియర్ లాక్ సూచర్ ట్రేస్ అనేది అత్యంత సాధారణ సూచర్ కుట్టు ట్రేస్, ఇది తరచుగా రెండు ముక్కల కుట్టు పదార్థం యొక్క కుట్టు కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. కుట్టు అంచు, పొదుపు కుట్టు, బ్యాగింగ్ మరియు మొదలైనవి.
3. చుట్టు కుట్టు ట్రేస్ అనేది వరుస కుట్లు ద్వారా కుట్టు అంచున సెట్ చేయబడిన దారం. కుట్టు ట్రాక్‌ల సంఖ్య ప్రకారం (సింగిల్ కుట్టు సీమ్, డబుల్ కుట్టు సీమ్… సిక్స్ సీమ్ చుట్టు సీమ్). కుట్టు పదార్థం యొక్క అంచు చుట్టబడి ఉండేలా చేయడం దీని లక్షణం, ఫాబ్రిక్ అంచుని నిరోధించే పాత్రను పోషించడం. కుట్టు సాగదీసినప్పుడు, ఉపరితల రేఖ మరియు దిగువ రేఖ మధ్య కొంతవరకు పరస్పర బదిలీ ఉంటుంది, కాబట్టి కుట్టు యొక్క స్థితిస్థాపకత మెరుగ్గా ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది ఫాబ్రిక్ అంచులో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. మూడు-వైర్ మరియు నాలుగు-వైర్ సీమ్‌లు సాధారణంగా ఉపయోగించే నేసిన దుస్తులు. ఐదు-వైర్ మరియు ఆరు-లైన్ సీమ్‌లు, "కాంపోజిట్ ట్రాక్‌లు" అని కూడా పిలుస్తారు, ఇవి మూడు-లైన్ లేదా నాలుగు-వైర్ సీమ్‌లతో డబుల్-లైన్ సీమ్‌తో కూడి ఉంటాయి. దీని అతిపెద్ద లక్షణం పెద్ద బలం, దీనిని ఒకే సమయంలో కలిపి చుట్టవచ్చు, తద్వారా కుట్టు జాడల సాంద్రత మరియు కుట్టు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
4. కుట్టు ట్రేస్ రెండు కంటే ఎక్కువ సూదులతో తయారు చేయబడింది మరియు ఒకదానికొకటి వంగిన హుక్ థ్రెడ్‌తో తయారు చేయబడింది మరియు కొన్నిసార్లు ఒకటి లేదా రెండు అలంకార దారాలు ముందు భాగంలో జోడించబడతాయి.కుట్టు ట్రేస్ యొక్క లక్షణాలు బలంగా ఉంటాయి, మంచి తన్యత, మృదువైన సీమ్, కొన్ని సందర్భాలలో (కుట్టు సీమ్ వంటివి) ఫాబ్రిక్ అంచుని నిరోధించడంలో కూడా పాత్ర పోషిస్తాయి.
ప్రాథమిక కుట్టు యొక్క రూపం చిత్రం 1-13లో చూపబడింది. ప్రాథమిక కుట్టుపనితో పాటు, శైలి మరియు సాంకేతికత అవసరాలకు అనుగుణంగా మడతపెట్టడం మరియు వస్త్ర ఎంబ్రాయిడరీ వంటి ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు కూడా ఉన్నాయి. నేసిన వస్త్ర కుట్టుపనిలో సూది, దారం మరియు సూది ట్రాక్ సాంద్రతను ఎంచుకోవడం వస్త్ర వస్త్ర ఆకృతి మరియు ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
సూదులను "రకం మరియు సంఖ్య" ద్వారా వర్గీకరించవచ్చు. ఆకారం ప్రకారం, కుట్లు వరుసగా తగిన సూది రకాన్ని ఉపయోగించి వివిధ బట్టలకు అనుగుణంగా S, J, B, U, Y రకాలుగా విభజించబడతాయి.
చైనాలో ఉపయోగించే కుట్ల మందం సంఖ్యను బట్టి వేరు చేయబడుతుంది మరియు సంఖ్య పెరిగే కొద్దీ మందం యొక్క డిగ్రీ మందంగా మరియు మందంగా మారుతుంది. వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లో ఉపయోగించే కుట్లు సాధారణంగా 7 నుండి 18 వరకు ఉంటాయి మరియు వివిధ దుస్తుల బట్టలు వేర్వేరు మందం కలిగిన విభిన్న కుట్లను ఉపయోగిస్తాయి.
సూత్రప్రాయంగా, కుట్లు ఎంపిక వస్త్ర వస్త్రం మాదిరిగానే ఉండాలి (ముఖ్యంగా అలంకరణ డిజైన్ కోసం). కుట్లు సాధారణంగా పట్టు దారం, కాటన్ దారం, కాటన్ / పాలిస్టర్ దారం, పాలిస్టర్ దారం మొదలైనవి కలిగి ఉంటాయి. కుట్లు ఎంచుకునేటప్పుడు, రంగు వేగం, సంకోచం, వేగం బలం మొదలైన వాటి నాణ్యతపై కూడా మనం శ్రద్ధ వహించాలి. అన్ని బట్టలకు ప్రామాణిక కుట్టును ఉపయోగించాలి.
సూది ట్రాక్ సాంద్రత అనేది సూది పాదం యొక్క సాంద్రత, ఇది వస్త్రం ఉపరితలంపై 3 సెం.మీ లోపల ఉన్న కుట్ల సంఖ్య ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు 3 సెం.మీ వస్త్రంలోని పిన్‌హోల్స్ సంఖ్య ద్వారా కూడా వ్యక్తీకరించబడుతుంది. నేసిన వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లో ప్రామాణిక సూది ట్రేస్ సాంద్రత.
మొత్తం మీద దుస్తులను కుట్టడానికి చక్కగా మరియు అందంగా ఉండాలి, అసమానత, వంకర, లీకేజ్, తప్పు సీమ్ మరియు ఇతర దృగ్విషయాలు కనిపించకూడదు. కుట్టుపనిలో, మనం స్ప్లిసింగ్ యొక్క నమూనా మరియు సమరూపతపై శ్రద్ధ వహించాలి. కుట్టు ఏకరీతిగా మరియు నిటారుగా, నునుపుగా మరియు మృదువుగా ఉండాలి; దుస్తుల ఉపరితలం యొక్క టాంజెంట్ ముడతలు మరియు చిన్న మడతలు లేకుండా చదునుగా ఉంటుంది; కుట్టు మంచి స్థితిలో ఉంది, విరిగిన గీత లేకుండా, తేలియాడే గీత లేకుండా మరియు కాలర్ కొన వంటి ముఖ్యమైన భాగాలు వైర్ చేయకూడదు.

(6) కీహోల్ నెయిల్ బకిల్
దుస్తులలో లాక్ హోల్ మరియు నెయిల్ బకిల్ సాధారణంగా యంత్రం ద్వారా తయారు చేయబడతాయి.ఐ బకిల్ దాని ఆకారాన్ని బట్టి ఫ్లాట్ హోల్ మరియు ఐ హోల్‌గా విభజించబడింది, దీనిని సాధారణంగా స్లీపింగ్ హోల్ మరియు పిజియన్ ఐ హోల్ అని పిలుస్తారు.
చొక్కాలు, స్కర్టులు, ప్యాంటు మరియు ఇతర సన్నని దుస్తుల పదార్థాల ఉత్పత్తులలో స్ట్రెయిట్ కళ్ళు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి.
ఫీనిక్స్ కళ్ళు ఎక్కువగా జాకెట్లు, సూట్లు మరియు కోటు వర్గంలోని ఇతర మందపాటి బట్టలలో ఉపయోగించబడతాయి.
 
లాక్ హోల్ ఈ క్రింది అంశాలకు శ్రద్ధ వహించాలి:
(1) సింగ్యులేట్ స్థానం సరైనదేనా.
(2) బటన్ ఐ పరిమాణం బటన్ పరిమాణం మరియు మందంతో సరిపోలిందా లేదా.
(3) బటన్‌హోల్ ఓపెనింగ్ బాగా కత్తిరించబడిందా లేదా.
(4) వస్త్రం బలపరిచే లోపలి పొరలో లాక్ హోల్ వాడకాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడానికి, సాగే (ఎలాస్టిక్) లేదా చాలా సన్నని దుస్తుల పదార్థాన్ని కలిగి ఉండండి. బటన్ కుట్టు బుట్టింగ్ పాయింట్ యొక్క స్థానానికి అనుగుణంగా ఉండాలి, లేకుంటే బటన్ బటన్ స్థానం యొక్క వక్రీకరణ మరియు వక్రీకరణకు కారణం కాదు. బటన్ పడిపోకుండా నిరోధించడానికి స్టేపుల్ లైన్ మొత్తం మరియు బలం సరిపోతుందా మరియు మందపాటి ఫాబ్రిక్ దుస్తులపై ఉన్న బకిల్ సంఖ్య సరిపోతుందా అనే దానిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి.
(ఏడు) హాట్ వ్యక్తులు తరచుగా "మూడు పాయింట్లను ఏడు పాయింట్లను వేడిగా కుట్టడం" అనే పదాన్ని బలమైన సర్దుబాటు హాట్‌గా ఉపయోగిస్తారు, ఇది దుస్తుల ప్రాసెసింగ్‌లో ఒక ముఖ్యమైన ప్రక్రియ.
ఇస్త్రీ చేయడంలో మూడు ప్రధాన విధులు ఉన్నాయి:
(1) స్ప్రే చేయడం మరియు ఇస్త్రీ చేయడం ద్వారా బట్టల ముడతలను తొలగించి, పగుళ్లను చదును చేయండి.
(2) హాట్ షేపింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత, దుస్తులను ఫ్లాట్‌గా, మడతపెట్టిన, సరళ రేఖలుగా కనిపించేలా చేయండి.
(3) "రిటర్న్" మరియు "పుల్" ఇస్త్రీ నైపుణ్యాలను ఉపయోగించి ఫైబర్ సంకోచం మరియు ఫాబ్రిక్ ఫాబ్రిక్ ఆర్గనైజేషన్ యొక్క సాంద్రత మరియు దిశను సముచితంగా మార్చండి, దుస్తులు యొక్క త్రిమితీయ ఆకారాన్ని రూపొందించండి, మానవ శరీర ఆకారం మరియు కార్యాచరణ స్థితి యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా, దుస్తులు అందమైన రూపాన్ని మరియు సౌకర్యవంతమైన ధరించే ఉద్దేశ్యాన్ని సాధించడానికి.
ఫాబ్రిక్ ఇస్త్రీని ప్రభావితం చేసే నాలుగు ప్రాథమిక అంశాలు: ఉష్ణోగ్రత, తేమ, పీడనం మరియు సమయం. ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత అనేది ఇస్త్రీ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం. వివిధ బట్టల ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రతను గ్రహించడం డ్రెస్సింగ్ యొక్క ప్రధాన సమస్య. ఇస్త్రీ ప్రభావాన్ని చేరుకోవడానికి ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది; ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత నష్టాన్ని కలిగిస్తుంది.
అన్ని రకాల ఫైబర్‌ల ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత, కాంటాక్ట్ సమయం, కదిలే వేగం, ఇస్త్రీ ఒత్తిడి, పరుపు, పరుపు మందం మరియు తేమ వంటి అంశాలు వివిధ అంశాలను కలిగి ఉంటాయి.
ఇస్త్రీ చేసేటప్పుడు ఈ క్రింది దృగ్విషయాలను నివారించాలి:
(1) వస్త్ర ఉపరితలంపై కాంతి కిరణాలు మరియు మండడం.
(2) దుస్తుల ఉపరితలం చిన్న అలలు మరియు ముడతలు మరియు ఇతర వేడి లోపాలను వదిలివేసింది.
(3) లీకేజీ మరియు వేడి భాగాలు ఉన్నాయి.
(8) వస్త్ర తనిఖీ
దుస్తుల తనిఖీ కటింగ్, కుట్టు, కీహోల్ బకిల్, ఫినిషింగ్ మరియు ఇస్త్రీ చేయడం వంటి మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా నడుస్తుంది.ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ చేయడానికి ముందు, ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి పూర్తయిన ఉత్పత్తులను కూడా పూర్తిగా తనిఖీ చేయాలి.
తుది ఉత్పత్తి తనిఖీ యొక్క ప్రధాన విషయాలు:
(1) శైలి నిర్ధారణ నమూనా మాదిరిగానే ఉందా లేదా.
(2) పరిమాణం మరియు స్పెసిఫికేషన్లు ప్రాసెస్ షీట్ మరియు నమూనా దుస్తుల అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయా లేదా.
(3) కుట్టు సరిగ్గా ఉందా, మరియు కుట్టుపని చక్కగా మరియు చదునైన దుస్తులా కాదా.
(4) స్ట్రిప్ ఫాబ్రిక్ యొక్క దుస్తులు జత సరిగ్గా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
(5) ఫాబ్రిక్ పట్టు ముక్క సరైనదా, ఫాబ్రిక్ మీద లోపాలు లేవా, నూనె ఉందా.
(6) ఒకే దుస్తులలో రంగు తేడా సమస్య ఉందా లేదా.
(7) ఇస్త్రీ చేయడం బాగుందా లేదా.
(8) బాండింగ్ లైనింగ్ గట్టిగా ఉందా, మరియు జిగురు చొరబాటు దృగ్విషయం ఉందా.
(9) వైర్ హెడ్ రిపేర్ చేయబడిందా లేదా.
(10) దుస్తుల ఉపకరణాలు పూర్తిగా ఉన్నాయా లేదా.
(11) దుస్తులపై ఉన్న సైజు గుర్తు, వాషింగ్ గుర్తు మరియు ట్రేడ్‌మార్క్ వాస్తవ వస్తువుల కంటెంట్‌కు అనుగుణంగా ఉన్నాయా మరియు స్థానం సరైనదా కాదా.
(12) దుస్తుల మొత్తం ఆకారం బాగుందా లేదా.
(13) ప్యాకేజింగ్ అవసరాలను తీరుస్తుందా లేదా.
(9) ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ
దుస్తుల ప్యాకేజింగ్‌ను రెండు రకాల హ్యాంగింగ్ మరియు ప్యాకింగ్‌లుగా విభజించవచ్చు, వీటిని సాధారణంగా అంతర్గత ప్యాకేజింగ్ మరియు బాహ్య ప్యాకేజింగ్‌గా విభజించారు.
లోపలి ప్యాకేజింగ్ అంటే రబ్బరు సంచిలో ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ దుస్తులను ఉంచడం. రబ్బరు సంచిపై గుర్తించబడిన వాటికి అనుగుణంగా దుస్తుల చెల్లింపు సంఖ్య మరియు పరిమాణం ఉండాలి మరియు ప్యాకేజింగ్ నునుపుగా మరియు అందంగా ఉండాలి. కొన్ని ప్రత్యేక శైలుల దుస్తులను ప్రత్యేక చికిత్సతో ప్యాక్ చేయాలి, ఉదాహరణకు వక్రీకృత దుస్తులు, దాని స్టైలింగ్ శైలిని నిర్వహించడానికి, చుట్టబడిన రూపంలో ప్యాక్ చేయాలి.
బయటి ప్యాకేజీ సాధారణంగా కస్టమర్ అవసరాలు లేదా ప్రాసెస్ షీట్ సూచనల ప్రకారం కార్టన్‌లలో ప్యాక్ చేయబడుతుంది. ప్యాకేజింగ్ రూపం సాధారణంగా మిశ్రమ రంగు మిశ్రమ కోడ్, ఒకే రంగు స్వతంత్ర కోడ్, ఒకే రంగు మిశ్రమ కోడ్, మిశ్రమ రంగు స్వతంత్ర కోడ్ నాలుగు రకాలు. ప్యాకింగ్ చేసేటప్పుడు, మనం పూర్తి పరిమాణం మరియు ఖచ్చితమైన రంగు మరియు పరిమాణ కలయికపై శ్రద్ధ వహించాలి. బయటి పెట్టెపై ఉన్న బాక్స్ గుర్తును బ్రష్ చేయండి, ఇది కస్టమర్, షిప్పింగ్ పోర్ట్, బాక్స్ నంబర్, పరిమాణం, మూలం మొదలైనవాటిని సూచిస్తుంది మరియు కంటెంట్ వాస్తవ వస్తువులకు అనుగుణంగా ఉంటుంది.