డిజైన్ నుండి తయారీ వరకు వస్త్రం యొక్క ప్రక్రియలు ఏమిటి?

సాధారణంగా ఉపయోగించే వస్త్రంనేత ఫాబ్రిక్షటిల్ రూపంలో మగ్గం ఉంది, దీనిలో నూలు రేఖాంశం మరియు అక్షాంశం ద్వారా ఏర్పడుతుంది. దీని సంస్థ సాధారణంగా ఫ్లాట్, ట్విల్ మరియు శాటిన్ యొక్క మూడు వర్గాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు వాటి మారుతున్న సంస్థ (ఆధునిక కాలంలో, షటిల్-రహిత మగ్గం యొక్క అనువర్తనం కారణంగా, అటువంటి బట్టల నేత షటిల్ రూపాన్ని ఉపయోగించదు, కానీ ఫాబ్రిక్ ఇప్పటికీ షటిల్ నేయడం). కాటన్ ఫాబ్రిక్, సిల్క్ ఫాబ్రిక్, ఉన్ని ఫాబ్రిక్, నార ఫాబ్రిక్, కెమికల్ ఫైబర్ ఫాబ్రిక్ మరియు వాటి బ్లెండెడ్ మరియు నేసిన బట్టల భాగం నుండి, రకంలో నేసిన బట్టలు రకంలో లేదా ఉత్పత్తి పరిమాణంలో ఉన్న దుస్తులలో. శైలి, సాంకేతికత, శైలి మరియు ఇతర కారకాలలో తేడాలు ఉన్నందున, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ మరియు ప్రక్రియ మార్గాల్లో గొప్ప తేడాలు ఉన్నాయి. సాధారణ నేసిన వస్త్ర ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రాథమిక జ్ఞానం క్రిందిది.

(1) నేసిన దుస్తులు యొక్క ఉత్పత్తి ప్రక్రియ
ఫ్యాక్టరీ తనిఖీ సాంకేతిక పరిజ్ఞానం, కీహోల్ బటన్ కట్టింగ్ మరియు కుట్టుపని, ఇస్త్రీ వస్త్ర తనిఖీ ప్యాకేజింగ్ నిల్వ లేదా రవాణాలో ఉపరితల పదార్థాలు.
ఫాబ్రిక్ ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించిన తరువాత, పరిమాణ గణన మరియు ప్రదర్శన మరియు అంతర్గత నాణ్యతను తనిఖీ చేయాలి. వారు ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చినప్పుడు మాత్రమే వాటిని అమలులోకి తీసుకురావచ్చు. సామూహిక ఉత్పత్తికి ముందు, ప్రాసెస్ షీట్, నమూనా ప్లేట్ మరియు నమూనా వస్త్ర ఉత్పత్తి యొక్క సూత్రీకరణతో సహా సాంకేతిక తయారీ మొదట నిర్వహించాలి. నమూనా వస్త్రం కస్టమర్ ధృవీకరించిన తర్వాతే తదుపరి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించగలదు. బట్టలు కత్తిరించి సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులుగా కుట్టబడతాయి. కొన్ని షటిల్ బట్టలు సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులుగా తయారైన తరువాత, ప్రత్యేక ప్రక్రియ అవసరాల ప్రకారం, వాటిని క్రమబద్ధీకరించాలి మరియు ప్రాసెస్ చేయాలి, అవి వస్త్ర వాషింగ్, గార్మెంట్ ఇసుక కడగడం, మెలితిప్పిన ప్రభావ ప్రాసెసింగ్ మొదలైనవి, మరియు చివరకు, సహాయక ప్రక్రియ మరియు పూర్తి ప్రక్రియ ద్వారా, ఆపై ప్యాక్ చేసి, తనిఖీ చేసిన తరువాత నిల్వ చేయబడతాయి.
(2) ఫాబ్రిక్ తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం మరియు అవసరాలు
మంచి బట్టల నాణ్యత పూర్తయిన ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నియంత్రించడంలో ముఖ్యమైన భాగం. ఇన్కమింగ్ ఫాబ్రిక్ యొక్క తనిఖీ మరియు నిర్ణయం దుస్తులు యొక్క నాణ్యత రేటును సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తాయి.
ఫాబ్రిక్ తనిఖీలో ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు అంతర్గత నాణ్యత రెండూ ఉంటాయి. ఫాబ్రిక్ యొక్క ప్రధాన రూపం ఏమిటంటే నష్టం, మరకలు, నేయడం లోపాలు, రంగు వ్యత్యాసం మరియు మొదలైనవి ఉన్నాయి. ఇసుక వాషింగ్ ఫాబ్రిక్ ఇసుక రహదారి, డెడ్ రెట్లు ముద్ర, పగుళ్లు మరియు ఇతర ఇసుక వాషింగ్ లోపాలు ఉన్నాయా అనే దానిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. రూపాన్ని ప్రభావితం చేసే లోపాలు తనిఖీలో మార్కులతో గుర్తించబడాలి మరియు కత్తిరించేటప్పుడు నివారించాలి.
ఫాబ్రిక్ యొక్క లోపలి నాణ్యత ప్రధానంగా సంకోచం, రంగు వేగవంతం మరియు బరువు (M, oun న్స్) మూడు కంటెంట్ కలిగి ఉంటుంది. తనిఖీ నమూనా సమయంలో, డేటా యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వివిధ రకాల మరియు వివిధ రంగుల ప్రతినిధి నమూనాలను పరీక్ష కోసం కత్తిరించాలి.
అదే సమయంలో, కర్మాగారంలోకి ప్రవేశించే సహాయక పదార్థాలను కూడా తనిఖీ చేయాలి, అవి సాగే బెల్ట్ యొక్క సంకోచ రేటు, అంటుకునే లైనింగ్ యొక్క సంశ్లేషణ వేగవంతం, జిప్పర్ సున్నితత్వం యొక్క డిగ్రీ మొదలైనవి. అవసరాలను తీర్చలేని సహాయక పదార్థాలు అమలులోకి రావు.
(3) సాంకేతిక తయారీ యొక్క ప్రధాన వర్క్‌ఫ్లో
సామూహిక ఉత్పత్తికి ముందు, సాంకేతిక సిబ్బంది మొదట భారీ ఉత్పత్తికి ముందు సాంకేతిక తయారీలో మంచి పని చేయాలి. సాంకేతిక తయారీలో మూడు విషయాలు ఉన్నాయి: ప్రాసెస్ షీట్, కాగితపు నమూనా తయారీ మరియు నమూనా వస్త్ర తయారీ. సాంకేతిక తయారీ అనేది సున్నితమైన సామూహిక ఉత్పత్తిని మరియు కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడానికి తుది ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడానికి ఒక ముఖ్యమైన సాధనం.
ప్రాసెస్ షీట్ అనేది వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లో మార్గదర్శక పత్రం. ఇది స్పెసిఫికేషన్స్, కుట్టు, ఇస్త్రీ, ఫినిషింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్ మొదలైన వాటిపై వివరణాత్మక అవసరాలను ముందుకు తెస్తుంది మరియు వస్త్ర ఉపకరణాల ఘర్షణ మరియు కుట్టు ట్రాక్‌ల సాంద్రత వంటి వివరాలను కూడా స్పష్టం చేస్తుంది, టేబుల్ 1-1 చూడండి. వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లోని అన్ని ప్రక్రియలను ప్రాసెస్ షీట్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా నిర్వహించాలి.
నమూనా ఉత్పత్తికి ఖచ్చితమైన పరిమాణం మరియు పూర్తి లక్షణాలు అవసరం. సంబంధిత భాగాల ఆకృతి పంక్తులు ఖచ్చితంగా సమానంగా ఉంటాయి. దుస్తులు సంఖ్య, భాగం, స్పెసిఫికేషన్, పట్టు తాళాల దిశ మరియు నాణ్యత అవసరాల దిశను నమూనాలో గుర్తించాలి మరియు నమూనా మిశ్రమ ముద్రను సంబంధిత స్ప్లికింగ్ ప్రదేశంలో స్టాంప్ చేయాలి.
ప్రాసెస్ షీట్ మరియు నమూనా సూత్రీకరణ పూర్తయిన తరువాత, చిన్న బ్యాచ్ నమూనా బట్టల ఉత్పత్తిని నిర్వహించవచ్చు మరియు కస్టమర్ల అవసరాలు మరియు ప్రక్రియ ప్రకారం వ్యత్యాసాన్ని సమయానికి సరిదిద్దవచ్చు మరియు ప్రక్రియ ఇబ్బందులు పరిష్కరించబడతాయి, తద్వారా సామూహిక ప్రవాహ ఆపరేషన్ సజావుగా నిర్వహించబడుతుంది. కస్టమర్ తర్వాత నమూనా ముఖ్యమైన తనిఖీ స్థావరాలలో ఒకటిగా మారింది.

(4) కట్టింగ్ ప్రాసెస్ అవసరాలు
కత్తిరించే ముందు, మేము నమూనా ప్రకారం డిశ్చార్జింగ్ డ్రాయింగ్ గీయాలి. "పూర్తి, సహేతుకమైన మరియు పొదుపు" అనేది డిశ్చార్జ్ యొక్క ప్రాథమిక సూత్రం. కట్టింగ్ ప్రక్రియలో ప్రధాన ప్రక్రియ అవసరాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
(1) వెళ్ళుట సమయ బిందువు వద్ద పరిమాణాన్ని క్లియర్ చేయండి మరియు లోపాలను నివారించడానికి శ్రద్ధ వహించండి.
. రంగు వ్యత్యాసం ఉత్సర్గకు ఫాబ్రిక్‌లో రంగు వ్యత్యాసం ఉనికి కోసం.
. వెల్వెట్ ఫాబ్రిక్ (వెల్వెట్, వెల్వెట్, కార్డురోయ్, మొదలైనవి) కోసం, పదార్థాలను వెనుకకు విడుదల చేయకూడదు, లేకపోతే దుస్తులు రంగు యొక్క లోతు ప్రభావితమవుతుంది.
.
(5) కట్టింగ్‌కు ఖచ్చితమైన కట్టింగ్ మరియు సూటిగా మరియు మృదువైన పంక్తులు అవసరం. పేవ్మెంట్ చాలా మందంగా ఉండకూడదు మరియు ఫాబ్రిక్ యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ పొరలు ఓవర్‌కట్ కాదు.
(6) నమూనా గుర్తు ప్రకారం కత్తిని కత్తిరించండి.
(7) కోన్ హోల్ మార్కింగ్ ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు వస్త్రం యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా శ్రద్ధ తీసుకోవాలి. కత్తిరించిన తరువాత, టికెట్ ఎండార్స్‌మెంట్ సంఖ్య, భాగాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్లతో జతచేయబడిన పరిమాణం మరియు టాబ్లెట్ తనిఖీని లెక్కించాలి మరియు దుస్తులు స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం బండిల్ చేయాలి.
(5) కుట్టు మరియు కుట్టు యొక్క కేంద్ర ప్రక్రియవస్త్ర ప్రాసెసింగ్. వస్త్ర కుట్టును శైలి మరియు క్రాఫ్ట్ స్టైల్ ప్రకారం మెషిన్ కుట్టు మరియు మాన్యువల్ కుట్టుగా విభజించవచ్చు. ఆపరేషన్ ప్రవాహం అమలు యొక్క కుట్టు మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో.
దుస్తులు ప్రాసెసింగ్‌లో అంటుకునే లైనింగ్ యొక్క అనువర్తనం సర్వసాధారణం, దీని పాత్ర కుట్టు ప్రక్రియను సరళీకృతం చేయడం, దుస్తులు నాణ్యతను ఏకరీతిగా మార్చడం, వైకల్యాన్ని మరియు ముడతలు నివారించడం మరియు బట్టల మోడలింగ్‌లో ఒక నిర్దిష్ట పాత్ర పోషించడం. దాని నాన్-నేసిన బట్టలు, నేసిన బట్టలు, నిట్వేర్ బేస్ క్లాత్ వలె, అంటుకునే లైనింగ్ వాడకాన్ని బట్టల ఫాబ్రిక్ మరియు భాగాల ప్రకారం ఎంచుకోవాలి మరియు మంచి ఫలితాలను సాధించడానికి సమయం, ఉష్ణోగ్రత మరియు ఒత్తిడిని ఖచ్చితంగా గ్రహించడం.
నేసిన దుస్తులు యొక్క ప్రాసెసింగ్‌లో, ఒక దృ and మైన మరియు అందమైన థ్రెడ్‌ను రూపొందించడానికి కుట్లు ఒక నిర్దిష్ట చట్టం ప్రకారం అనుసంధానించబడి ఉంటాయి.
ట్రేస్‌ను ఈ క్రింది నాలుగు రకాలుగా సంగ్రహించవచ్చు:
1. చైన్ స్ట్రింగ్ ట్రేస్ స్ట్రింగ్ స్ట్రింగ్ ట్రేస్ ఒకటి లేదా రెండు కుట్టులతో తయారు చేయబడింది. ఒకే కుట్టు. దీని ప్రయోజనం ఏమిటంటే యూనిట్ పొడవులో ఉపయోగించే పంక్తుల మొత్తం చిన్నది, కానీ ప్రతికూలత ఏమిటంటే గొలుసు రేఖ విరిగిపోయినప్పుడు ఎడ్జ్ లాక్ విడుదల జరుగుతుంది. డబుల్ కుట్టు యొక్క థ్రెడ్‌ను డబుల్ చైన్ సీమ్ అని పిలుస్తారు, ఇది సూది మరియు హుక్ లైన్ స్ట్రింగ్‌తో తయారు చేయబడింది, దాని స్థితిస్థాపకత మరియు బలం లాక్ థ్రెడ్ కంటే మెరుగ్గా ఉంటాయి మరియు అదే సమయంలో చెదరగొట్టడం అంత సులభం కాదు. సింగిల్ లైన్ చైన్ లైన్ ట్రేస్ తరచుగా జాకెట్ హేమ్, టౌజర్ సీమ్, సూట్ జాకెట్ బార్జ్ హెడ్ మొదలైన వాటిలో ఉపయోగించబడుతుంది. డబుల్-లైన్ చైన్ లైన్ ట్రేస్ తరచుగా సీమ్ ఎడ్జ్ యొక్క కుట్టు, ప్యాంటు యొక్క వెనుక సీమ్ మరియు సైడ్ సీమ్, సాగే బెల్ట్ మరియు ఇతర భాగాలు ఎక్కువ సాగతీత మరియు బలమైన శక్తితో ఉపయోగించబడుతుంది.
2. షటిల్ కుట్టు ట్రేస్ అని కూడా పిలువబడే లాక్ లైన్ ట్రేస్, సీమ్‌లోని రెండు కుట్టుల ద్వారా ఒకదానితో ఒకటి అనుసంధానించబడి ఉంటుంది. కుట్టు యొక్క రెండు చివరలు ఒకే ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు దాని సాగతీత మరియు స్థితిస్థాపకత పేలవంగా ఉన్నాయి, కానీ ఎగువ మరియు దిగువ కుట్టు దగ్గరగా ఉంటుంది. లీనియర్ లాక్ కుట్టు ట్రేస్ అత్యంత సాధారణ కుట్టు కుట్టు ట్రేస్, ఇది తరచుగా రెండు కుట్టు పదార్థాల కుట్టు యొక్క కుట్టు కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. కుట్టు అంచు, సేవింగ్ కుట్టు, బ్యాగింగ్ మరియు మొదలైనవి.
3. ర్యాప్ కుట్టు ట్రేస్ అనేది సీమ్ యొక్క అంచు వద్ద వరుస కుట్టుల ద్వారా సెట్ చేయబడింది. కుట్టు ట్రాక్‌ల సంఖ్యకు అనుగుణంగా (సింగిల్ కుట్టు సీమ్, డబుల్ కుట్టు సీమ్… ఆరు సీమ్ ర్యాప్ సీమ్). దీని లక్షణం కుట్టు పదార్థం యొక్క అంచుని చుట్టడం, ఫాబ్రిక్ యొక్క అంచుని నివారించే పాత్రను పోషిస్తుంది. సీమ్ విస్తరించినప్పుడు, ఉపరితల రేఖ మరియు బాటమ్ లైన్ మధ్య కొంతవరకు పరస్పర బదిలీ ఉండవచ్చు, కాబట్టి సీమ్ యొక్క స్థితిస్థాపకత మంచిది, కాబట్టి ఇది ఫాబ్రిక్ అంచులో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. మూడు-వైర్ మరియు నాలుగు-వైర్ అతుకులు ఎక్కువగా ఉపయోగించే నేసిన దుస్తులు. ఐదు-వైర్ మరియు ఆరు-లైన్ అతుకులు, దీనిని "కాంపోజిట్ ట్రాక్స్" అని కూడా పిలుస్తారు, ఇవి మూడు-లైన్ లేదా నాలుగు-వైర్ అతుకులతో డబుల్-లైన్ సీమ్‌తో కూడి ఉంటాయి. దీని అతిపెద్ద లక్షణం పెద్ద బలం, దీనిని ఒకే సమయంలో కలపవచ్చు మరియు చుట్టవచ్చు, తద్వారా కుట్టు జాడల సాంద్రత మరియు కుట్టు యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి.
. కుట్టు ట్రేస్ యొక్క లక్షణాలు బలమైన, మంచి తన్యత, మృదువైన సీమ్, కొన్ని సందర్భాల్లో (సీమ్ కుట్టడం వంటివి) కూడా ఫాబ్రిక్ యొక్క అంచుని నివారించడానికి ఒక పాత్ర పోషిస్తాయి.
ప్రాథమిక కుట్టు యొక్క రూపం మూర్తి 1-13 లో చూపబడింది. ప్రాథమిక కుట్టుతో పాటు, శైలి మరియు సాంకేతిక పరిజ్ఞానం యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా మడత మరియు వస్త్రం ఎంబ్రాయిడరీ వంటి ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు కూడా ఉన్నాయి. నేసిన వస్త్ర కుట్టులో సూది, థ్రెడ్ మరియు సూది ట్రాక్ సాంద్రత యొక్క ఎంపిక వస్త్ర ఫాబ్రిక్ ఆకృతి మరియు ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
సూదులను “రకం మరియు సంఖ్య” ద్వారా వర్గీకరించవచ్చు. ఆకారం ప్రకారం, కుట్లు, J, B, U, Y రకం, వరుసగా వేర్వేరు బట్టలకు అనుగుణంగా S, J, B, U, Y రకం గా విభజించవచ్చు.
చైనాలో ఉపయోగించే కుట్లు యొక్క మందం సంఖ్య ద్వారా వేరు చేయబడుతుంది మరియు మందం యొక్క స్థాయి మందంగా మరియు మందంగా మారుతుంది. వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లో ఉపయోగించే కుట్లు సాధారణంగా 7 నుండి 18 వరకు ఉంటాయి మరియు వేర్వేరు దుస్తులు బట్టలు వేర్వేరు మందం యొక్క వేర్వేరు కుట్లు ఉపయోగిస్తాయి.
సూత్రప్రాయంగా, కుట్లు యొక్క ఎంపిక వస్త్ర ఫాబ్రిక్ (ముఖ్యంగా అలంకార రూపకల్పన కోసం) వలె ఒకే ఆకృతి మరియు రంగుగా ఉండాలి. కుట్టులలో సాధారణంగా పట్టు థ్రెడ్, కాటన్ థ్రెడ్, కాటన్ / పాలిస్టర్ థ్రెడ్, పాలిస్టర్ థ్రెడ్ మొదలైనవి ఉంటాయి. కుట్లు ఎంచుకునేటప్పుడు, రంగు వేగవంతం, సంకోచం, వేగవంతమైన బలం మరియు వంటి కుట్లు యొక్క నాణ్యతపై కూడా మనం శ్రద్ధ వహించాలి. ప్రామాణిక కుట్టు అన్ని బట్టల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.
సూది ట్రాక్ సాంద్రత సూది యొక్క పాదం యొక్క సాంద్రత, ఇది వస్త్రం యొక్క ఉపరితలంపై 3 సెం.మీ. లోపల సూటరుల సంఖ్య ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు 3 సెం.మీ వస్త్రంలోని పిన్‌హోల్స్ సంఖ్య ద్వారా కూడా వ్యక్తీకరించబడుతుంది. నేసిన వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లో ప్రామాణిక సూది ట్రేస్ సాంద్రత.
మొత్తం మీద దుస్తులు కుట్టుపని చేయడానికి చక్కగా మరియు అందంగా అవసరం, అసమానత, వంకర, లీకేజీ, తప్పు సీమ్ మరియు ఇతర దృగ్విషయాలు కనిపించవు. కుట్టుపనిలో, మేము స్ప్లికింగ్ యొక్క నమూనా మరియు సమరూపతపై శ్రద్ధ వహించాలి. కుట్టు ఏకరీతి మరియు నిటారుగా, మృదువైన మరియు మృదువైనదిగా ఉండాలి; దుస్తులు ఉపరితలం యొక్క టాంజెంట్ ముడతలు మరియు చిన్న మడత లేకుండా చదునుగా ఉంటుంది; కుట్టు మంచి స్థితిలో ఉంది, విరిగిన రేఖ లేకుండా, తేలియాడే రేఖ మరియు కాలర్ చిట్కా వంటి ముఖ్యమైన భాగాలు వైర్డు కావు.

(6) కీహోల్ నెయిల్ కట్టు
లాక్ హోల్ మరియు వస్త్రాలలో గోరు కట్టు సాధారణంగా యంత్రం ద్వారా తయారు చేయబడుతుంది. కంటి కట్టు దాని ఆకారం ప్రకారం ఫ్లాట్ హోల్ మరియు కంటి రంధ్రంగా విభజించబడింది, దీనిని సాధారణంగా స్లీపింగ్ హోల్ మరియు పావురం కంటి రంధ్రం అని పిలుస్తారు.
స్ట్రెయిట్ కళ్ళను చొక్కాలు, స్కర్టులు, ప్యాంటు మరియు ఇతర సన్నని దుస్తులు పదార్థ ఉత్పత్తులలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు.
కోటు విభాగంలో ఫీనిక్స్ కళ్ళు ఎక్కువగా జాకెట్లు, సూట్లు మరియు ఇతర మందపాటి బట్టలలో ఉపయోగించబడతాయి.
 
లాక్ హోల్ ఈ క్రింది అంశాలకు శ్రద్ధ వహించాలి:
(1) సింగ్యులేట్ స్థానం సరైనదేనా.
(2) బటన్ కంటి పరిమాణం బటన్ యొక్క పరిమాణం మరియు మందంతో సరిపోతుందో లేదో.
(3) బటన్హోల్ ఓపెనింగ్ బాగా కత్తిరించబడిందా.
. బటన్ యొక్క కుట్టుపని బట్టింగ్ పాయింట్ యొక్క స్థానానికి అనుగుణంగా ఉండాలి, లేకపోతే బటన్ బటన్ స్థానం యొక్క వక్రీకరణ మరియు వక్రీకరణకు కారణం కాదు. బటన్ పడిపోకుండా నిరోధించడానికి ప్రధాన రేఖ యొక్క మొత్తం మరియు బలం సరిపోతుందా, మరియు మందపాటి ఫాబ్రిక్ దుస్తులపై కట్టు సంఖ్య సరిపోతుందా అనే దానిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి.
.
ఇస్త్రీ యొక్క మూడు ప్రధాన విధులు ఉన్నాయి:
(1) స్ప్రేయింగ్ మరియు ఇస్త్రీ ద్వారా బట్టల ముడుతలను తీసివేసి, పగుళ్లను ఫ్లాట్ చేయండి.
.
.
ఫాబ్రిక్ ఇస్త్రీని ప్రభావితం చేసే నాలుగు ప్రాథమిక అంశాలు: ఉష్ణోగ్రత, తేమ, ఒత్తిడి మరియు సమయం. ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత ఇస్త్రీ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం. వివిధ బట్టల ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రతని గ్రహించడం డ్రెస్సింగ్ యొక్క ముఖ్య సమస్య. ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత ఇస్త్రీ ప్రభావాన్ని చేరుకోవడానికి చాలా తక్కువ; ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత దెబ్బతింటుంది.
సంప్రదింపు సమయం, కదిలే వేగం, ఇస్త్రీ పీడనం, పరుపు, పరుపుల మందం మరియు తేమ వంటి అన్ని రకాల ఫైబర్ యొక్క ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత కూడా రకరకాల కారకాలను కలిగి ఉంటుంది.
ఇస్త్రీలో ఈ క్రింది దృగ్విషయాన్ని నివారించాలి:
(1) అరోరా మరియు వస్త్రం యొక్క ఉపరితలంపై బర్నింగ్.
(2) దుస్తులు యొక్క ఉపరితలం చిన్న అలలు మరియు ముడతలు మరియు ఇతర వేడి లోపాలను వదిలివేసింది.
(3) లీకేజ్ మరియు వేడి భాగాలు ఉన్నాయి.
(8) వస్త్ర తనిఖీ
కట్టింగ్, కుట్టు, కీహోల్ కట్టు, ఫినిషింగ్ మరియు ఇస్త్రీ యొక్క మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా దుస్తులు తనిఖీ చేయాలి. ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వకు ముందు, ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి తుది ఉత్పత్తులను కూడా పూర్తిగా తనిఖీ చేయాలి.
తుది ఉత్పత్తి తనిఖీ యొక్క ప్రధాన విషయాలు:
(1) శైలి నిర్ధారణ నమూనాతో సమానం కాదా.
(2) పరిమాణం మరియు లక్షణాలు ప్రాసెస్ షీట్ యొక్క అవసరాలను మరియు నమూనా దుస్తులకు అనుగుణంగా ఉన్నాయా.
(3) కుట్టు సరైనదేనా, మరియు కుట్టు చక్కగా మరియు చదునైన బట్టలు కాదా.
(4) స్ట్రిప్ ఫాబ్రిక్ యొక్క దుస్తులు ఈ జంట సరైనదా అని తనిఖీ చేస్తుంది.
.
(6) ఒకే దుస్తులలో రంగు వ్యత్యాస సమస్య ఉందా అని.
(7) ఇస్త్రీ మంచిదా అని.
(8) బాండింగ్ లైనింగ్ దృ firm ంగా ఉందా, మరియు జిగురు చొరబాటు దృగ్విషయం ఉందా అని.
(9) వైర్ హెడ్ మరమ్మతులు చేయబడిందా.
(10) బట్టల ఉపకరణాలు పూర్తయ్యాయి.
.
(12) దుస్తులు యొక్క మొత్తం ఆకారం బాగుందా అని.
(13) ప్యాకేజింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందా.
(9) ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ
దుస్తులు యొక్క ప్యాకేజింగ్‌ను రెండు రకాల ఉరి మరియు ప్యాకింగ్‌గా విభజించవచ్చు, ఇది సాధారణంగా అంతర్గత ప్యాకేజింగ్ మరియు బాహ్య ప్యాకేజింగ్‌గా విభజించబడింది.
లోపలి ప్యాకేజింగ్ ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ దుస్తులను రబ్బరు బ్యాగ్‌లోకి సూచిస్తుంది. దుస్తులు యొక్క చెల్లింపు సంఖ్య మరియు పరిమాణం రబ్బరు సంచిపై గుర్తించబడిన వాటికి అనుగుణంగా ఉండాలి మరియు ప్యాకేజింగ్ మృదువైన మరియు అందంగా ఉండాలి. కొన్ని ప్రత్యేక శైలుల దుస్తులు ప్రత్యేక చికిత్సతో ప్యాక్ చేయబడాలి, దాని స్టైలింగ్ శైలిని నిర్వహించడానికి రౌంగ్ రూపంలో ప్యాక్ చేయవలసిన వక్రీకృత దుస్తులు వంటివి.
కస్టమర్ అవసరాలు లేదా ప్రాసెస్ షీట్ సూచనల ప్రకారం బాహ్య ప్యాకేజీ సాధారణంగా కార్టన్లలో నిండి ఉంటుంది. ప్యాకేజింగ్ రూపం సాధారణంగా మిశ్రమ రంగు మిశ్రమ కోడ్, సింగిల్ కలర్ ఇండిపెండెంట్ కోడ్, సింగిల్ కలర్ మిక్స్డ్ కోడ్, మిశ్రమ రంగు ఇండిపెండెంట్ కోడ్ నాలుగు రకాలు. ప్యాకింగ్ చేసేటప్పుడు, మేము పూర్తి పరిమాణం మరియు ఖచ్చితమైన రంగు మరియు పరిమాణ ఘర్షణకు శ్రద్ధ వహించాలి. కస్టమర్, షిప్పింగ్ పోర్ట్, బాక్స్ నంబర్, పరిమాణం, మూలం మొదలైనవాటిని సూచించే బయటి పెట్టెపై బాక్స్ మార్క్‌ను బ్రష్ చేయండి మరియు కంటెంట్ వాస్తవ వస్తువులకు అనుగుణంగా ఉంటుంది.