డిజైన్ నుండి తయారీ వరకు వస్త్రం యొక్క ప్రక్రియలు ఏమిటి?

సాధారణంగా ఉపయోగించే వస్త్రంనేయడం బట్టఅనేది షటిల్ రూపంలో ఉండే మగ్గం, దీనిలో రేఖాంశం మరియు అక్షాంశాల యొక్క అస్థిరత ద్వారా నూలు ఏర్పడుతుంది. దీని సంస్థ సాధారణంగా ఫ్లాట్, ట్విల్ మరియు శాటిన్ అనే మూడు వర్గాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు వాటి మారుతున్న సంస్థ (ఆధునిక కాలంలో, షటిల్-ఫ్రీ మగ్గం యొక్క అప్లికేషన్ కారణంగా, అటువంటి బట్టల నేయడం షటిల్ రూపాన్ని ఉపయోగించదు, కానీ ఫాబ్రిక్ ఇప్పటికీ ఉంది షటిల్ నేయడం). కాటన్ ఫాబ్రిక్, సిల్క్ ఫాబ్రిక్, ఉన్ని ఫాబ్రిక్, లినెన్ ఫాబ్రిక్, కెమికల్ ఫైబర్ ఫ్యాబ్రిక్ మరియు వాటి బ్లెండెడ్ మరియు నేసిన బట్టల భాగం నుండి, వివిధ లేదా ఉత్పత్తి పరిమాణంలో ప్రధానమైన దుస్తులలో నేసిన బట్టలను ఉపయోగించడం. శైలి, సాంకేతికత, శైలి మరియు ఇతర కారకాలలో వ్యత్యాసాల కారణంగా, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ మరియు ప్రక్రియ మార్గాలలో గొప్ప తేడాలు ఉన్నాయి. సాధారణ నేసిన వస్త్ర ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రాథమిక జ్ఞానం క్రిందిది.

(1) నేసిన వస్త్రాల ఉత్పత్తి ప్రక్రియ
ఫ్యాక్టరీ తనిఖీ సాంకేతికతలోకి ఉపరితల పదార్థాలు, కీహోల్ బటన్‌ను కత్తిరించడం మరియు కుట్టడం, ఇస్త్రీ చేయడం వస్త్ర తనిఖీ ప్యాకేజింగ్ నిల్వ లేదా రవాణా.
ఫాబ్రిక్ ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించిన తర్వాత, పరిమాణం గణన మరియు రూపాన్ని మరియు అంతర్గత నాణ్యతను తనిఖీ చేయాలి. ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చినప్పుడు మాత్రమే వాటిని అమలులోకి తీసుకురావచ్చు. సామూహిక ఉత్పత్తికి ముందు, ప్రాసెస్ షీట్, నమూనా ప్లేట్ మరియు నమూనా వస్త్ర ఉత్పత్తి యొక్క సూత్రీకరణతో సహా సాంకేతిక తయారీని మొదట నిర్వహించాలి. కస్టమర్ ధృవీకరించిన తర్వాత మాత్రమే నమూనా వస్త్రం తదుపరి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించగలదు. బట్టలు కట్ చేసి సెమీ-ఫైనల్ ఉత్పత్తులలో కుట్టినవి. కొన్ని షటిల్ ఫ్యాబ్రిక్‌లను సెమీ-ఫినిష్డ్ ప్రొడక్ట్‌లుగా తయారు చేసిన తర్వాత, ప్రత్యేక ప్రాసెస్ అవసరాలకు అనుగుణంగా, వాటిని తప్పనిసరిగా క్రమబద్ధీకరించాలి మరియు ప్రాసెస్ చేయాలి, ఉదాహరణకు, గార్మెంట్ వాషింగ్, గార్మెంట్ ఇసుక వాషింగ్, ట్విస్టింగ్ ఎఫెక్ట్ ప్రాసెసింగ్ మొదలైనవి. మరియు చివరగా, సహాయక ప్రక్రియ ద్వారా మరియు పూర్తి ప్రక్రియ, ఆపై ప్యాక్ చేయబడి, తనిఖీలో ఉత్తీర్ణత సాధించిన తర్వాత నిల్వ చేయబడుతుంది.
(2) ఫాబ్రిక్ తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం మరియు అవసరాలు
పూర్తి ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నియంత్రించడంలో మంచి బట్టల నాణ్యత ఒక ముఖ్యమైన భాగం. ఇన్‌కమింగ్ ఫాబ్రిక్ యొక్క తనిఖీ మరియు నిర్ణయం దుస్తులు నాణ్యత రేటును సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది.
ఫాబ్రిక్ తనిఖీలో ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు అంతర్గత నాణ్యత రెండూ ఉంటాయి. ఫాబ్రిక్ యొక్క ప్రధాన ప్రదర్శన ఏమిటంటే నష్టం, మరకలు, నేత లోపాలు, రంగు వ్యత్యాసం మరియు మొదలైనవి. ఇసుక వాషింగ్ ఫాబ్రిక్ ఇసుక రహదారి, డెడ్ ఫోల్డ్ సీల్, క్రాక్ మరియు ఇతర ఇసుక వాషింగ్ లోపాలు ఉన్నాయా అనే దానిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. రూపాన్ని ప్రభావితం చేసే లోపాలను తనిఖీలో గుర్తులతో గుర్తించాలి మరియు కత్తిరించేటప్పుడు నివారించాలి.
ఫాబ్రిక్ యొక్క అంతర్గత నాణ్యత ప్రధానంగా సంకోచం, రంగు వేగం మరియు బరువు (m, ఔన్స్) మూడు కంటెంట్‌లను కలిగి ఉంటుంది. తనిఖీ నమూనా సమయంలో, డేటా యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి పరీక్ష కోసం వివిధ రకాలు మరియు విభిన్న రంగుల ప్రతినిధి నమూనాలను కత్తిరించాలి.
అదే సమయంలో, కర్మాగారంలోకి ప్రవేశించే సహాయక పదార్థాలను కూడా తనిఖీ చేయాలి, అంటే సాగే బెల్ట్ యొక్క సంకోచం రేటు, అంటుకునే లైనింగ్ యొక్క సంశ్లేషణ ఫాస్ట్‌నెస్, జిప్పర్ మృదుత్వం యొక్క డిగ్రీ మొదలైనవి. అవసరాలను తీర్చలేని సహాయక పదార్థాలు. ఆపరేషన్‌లో పెట్టరు.
(3) సాంకేతిక తయారీ యొక్క ప్రధాన వర్క్‌ఫ్లో
సామూహిక ఉత్పత్తికి ముందు, సాంకేతిక సిబ్బంది మొదట భారీ ఉత్పత్తికి ముందు సాంకేతిక తయారీ యొక్క మంచి పనిని చేయాలి. సాంకేతిక తయారీలో మూడు విషయాలు ఉంటాయి: ప్రాసెస్ షీట్, పేపర్ నమూనా తయారీ మరియు నమూనా వస్త్ర తయారీ. సామూహిక ఉత్పత్తిని మరియు తుది ఉత్పత్తిని కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడానికి సాంకేతిక తయారీ ఒక ముఖ్యమైన సాధనం.
ప్రాసెస్ షీట్ అనేది వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లో మార్గదర్శక పత్రం. ఇది స్పెసిఫికేషన్లు, కుట్టు, ఇస్త్రీ, ఫినిషింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్ మొదలైన వాటిపై వివరణాత్మక అవసరాలను ముందుకు తెస్తుంది మరియు వస్త్ర ఉపకరణాలు మరియు కుట్టు ట్రాక్‌ల సాంద్రత వంటి వివరాలను కూడా స్పష్టం చేస్తుంది, టేబుల్ 1-1 చూడండి. వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లోని అన్ని ప్రక్రియలు ప్రాసెస్ షీట్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా నిర్వహించబడాలి.
నమూనా ఉత్పత్తికి ఖచ్చితమైన పరిమాణం మరియు పూర్తి లక్షణాలు అవసరం. సంబంధిత భాగాల ఆకృతి రేఖలు ఖచ్చితంగా ఏకీభవిస్తాయి. దుస్తుల సంఖ్య, భాగం, స్పెసిఫికేషన్, పట్టు తాళాల దిశ మరియు నాణ్యత అవసరాలు నమూనాపై గుర్తించబడాలి మరియు నమూనా మిశ్రమ ముద్రను సంబంధిత స్ప్లికింగ్ స్థలంపై స్టాంప్ చేయాలి.
ప్రాసెస్ షీట్ మరియు నమూనా సూత్రీకరణ పూర్తయిన తర్వాత, చిన్న బ్యాచ్ నమూనా బట్టల ఉత్పత్తిని నిర్వహించవచ్చు మరియు వినియోగదారుల అవసరాలు మరియు ప్రక్రియకు అనుగుణంగా వ్యత్యాసాన్ని సకాలంలో సరిదిద్దవచ్చు మరియు ప్రక్రియ ఇబ్బందులను పరిష్కరించవచ్చు, కాబట్టి మాస్ ఫ్లో ఆపరేషన్ సజావుగా నిర్వహించబడుతుంది. కస్టమర్ తర్వాత నమూనా ముఖ్యమైన తనిఖీ స్థావరాలలో ఒకటిగా మారింది.

(4) కట్టింగ్ ప్రక్రియ అవసరాలు
కత్తిరించే ముందు, మేము నమూనా ప్రకారం డిశ్చార్జింగ్ డ్రాయింగ్ను గీయాలి. "పూర్తి, సహేతుకమైన మరియు పొదుపు" అనేది డిశ్చార్జింగ్ యొక్క ప్రాథమిక సూత్రం. కట్టింగ్ ప్రక్రియలో ప్రధాన ప్రక్రియ అవసరాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
(1) టోయింగ్ టైమ్ పాయింట్ వద్ద పరిమాణాన్ని క్లియర్ చేయండి మరియు లోపాలను నివారించడానికి శ్రద్ధ వహించండి.
(2) వేర్వేరు బ్యాచ్‌ల కోసం రంగులు వేసిన లేదా ఇసుకతో ఉతికిన బట్టలను ఒకే దుస్తులపై రంగు వ్యత్యాస దృగ్విషయాన్ని నిరోధించడానికి బ్యాచ్‌లుగా కత్తిరించాలి. రంగు తేడా ఉత్సర్గ ఒక ఫాబ్రిక్ లో రంగు వ్యత్యాసం ఉనికి కోసం.
(3) పదార్థాలను డిశ్చార్జ్ చేసేటప్పుడు, బట్ట యొక్క పట్టు తంతువులు మరియు వస్త్ర తంతువుల దిశ ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయో లేదో గమనించండి. వెల్వెట్ ఫాబ్రిక్ (వెల్వెట్, వెల్వెట్, కార్డ్రోయ్ మొదలైనవి) కోసం, పదార్థాలను వెనుకకు విడుదల చేయకూడదు, లేకుంటే దుస్తులు రంగు యొక్క లోతు ప్రభావితం అవుతుంది.
(4) ప్లాయిడ్ ఫాబ్రిక్ కోసం, మేము ప్రతి లేయర్‌లోని బార్‌ల అమరిక మరియు స్థానాలపై శ్రద్ధ వహించాలి, తద్వారా దుస్తులపై బార్‌ల యొక్క పొందిక మరియు సమరూపతను నిర్ధారించడానికి.
(5) కట్టింగ్‌కు ఖచ్చితమైన కట్టింగ్ మరియు సరళమైన మరియు మృదువైన గీతలు అవసరం. పేవ్మెంట్ చాలా మందపాటి ఉండకూడదు, మరియు ఫాబ్రిక్ యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ పొరలు ఓవర్ కట్ కాదు.
(6) నమూనా గుర్తు ప్రకారం కత్తిని కత్తిరించండి.
(7) కోన్ హోల్ మార్కింగ్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు వస్త్ర రూపాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా దృష్టి పెట్టాలి. కత్తిరించిన తర్వాత, టిక్కెట్ ఎండార్స్‌మెంట్ నంబర్, భాగాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లు జతచేయబడి, పరిమాణం మరియు టాబ్లెట్ తనిఖీని లెక్కించాలి మరియు దుస్తుల నిర్దేశాల ప్రకారం బండిల్ చేయాలి.
(5) కుట్టుపని మరియు కుట్టు అనేది కేంద్ర ప్రక్రియవస్త్ర ప్రాసెసింగ్. స్టైల్ మరియు క్రాఫ్ట్ స్టైల్ ప్రకారం గార్మెంట్ కుట్టును మెషిన్ కుట్టు మరియు మాన్యువల్ కుట్టుపనిగా విభజించవచ్చు. ఆపరేషన్ యొక్క ప్రవాహం యొక్క అమలు యొక్క కుట్టు మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో.
దుస్తులు ప్రాసెసింగ్‌లో అంటుకునే లైనింగ్ యొక్క అప్లికేషన్ సర్వసాధారణం, కుట్టు ప్రక్రియను సులభతరం చేయడం, దుస్తులు నాణ్యతను ఏకరీతిగా చేయడం, వైకల్యం మరియు ముడతలు పడకుండా చేయడం మరియు దుస్తులు మోడలింగ్‌లో నిర్దిష్ట పాత్రను పోషించడం దీని పాత్ర. దాని రకాల నాన్-నేసిన బట్టలు, నేసిన బట్టలు, నిట్‌వేర్‌ను బేస్ క్లాత్‌గా, అంటుకునే లైనింగ్‌ను ఉపయోగించడం దుస్తుల ఫాబ్రిక్ మరియు భాగాలను బట్టి ఎంపిక చేసుకోవాలి మరియు సమయం, ఉష్ణోగ్రత మరియు ఒత్తిడిని ఖచ్చితంగా గ్రహించి, మంచి ఫలితాలను సాధించాలి. .
నేసిన దుస్తులను ప్రాసెస్ చేయడంలో, కుట్లు ఒక నిర్దిష్ట చట్టం ప్రకారం అనుసంధానించబడి, దృఢమైన మరియు అందమైన థ్రెడ్‌ను ఏర్పరుస్తాయి.
జాడను క్రింది నాలుగు రకాలుగా సంగ్రహించవచ్చు:
1. చైన్ స్ట్రింగ్ ట్రేస్ స్ట్రింగ్ స్ట్రింగ్ ట్రేస్ ఒకటి లేదా రెండు కుట్టులతో తయారు చేయబడింది. ఒకే కుట్టు. దీని ప్రయోజనం ఏమిటంటే, యూనిట్ పొడవులో ఉపయోగించిన పంక్తుల మొత్తం చిన్నది, కానీ ప్రతికూలత ఏమిటంటే చైన్ లైన్ విచ్ఛిన్నమైనప్పుడు అంచు లాక్ విడుదల అవుతుంది. డబుల్ కుట్టు యొక్క థ్రెడ్‌ను డబుల్ చైన్ సీమ్ అని పిలుస్తారు, ఇది సూది మరియు హుక్ లైన్ స్ట్రింగ్‌తో తయారు చేయబడింది, దాని స్థితిస్థాపకత మరియు బలం లాక్ థ్రెడ్ కంటే మెరుగ్గా ఉంటాయి మరియు అదే సమయంలో చెదరగొట్టడం సులభం కాదు. సింగిల్ లైన్ చైన్ లైన్ ట్రేస్ తరచుగా జాకెట్ హేమ్, ట్రౌజర్ సీమ్, సూట్ జాకెట్ బార్జ్ హెడ్ మొదలైన వాటిలో ఉపయోగించబడుతుంది. డబుల్-లైన్ చైన్ లైన్ ట్రేస్ తరచుగా సీమ్ అంచు, వెనుక సీమ్ మరియు ప్యాంట్ యొక్క సైడ్ సీమ్, సాగే బెల్ట్ మరియు ఇతర భాగాలు మరింత సాగదీయడం మరియు బలమైన శక్తితో ఉంటాయి.
2. లాక్ లైన్ ట్రేస్, షటిల్ కుట్టు ట్రేస్ అని కూడా పిలుస్తారు, సీమ్‌లోని రెండు కుట్లు ద్వారా పరస్పరం అనుసంధానించబడి ఉంటుంది. కుట్టు యొక్క రెండు చివరలు ఒకే ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు దాని సాగతీత మరియు స్థితిస్థాపకత తక్కువగా ఉంటాయి, కానీ ఎగువ మరియు దిగువ కుట్టు దగ్గరగా ఉంటుంది. లీనియర్ లాక్ కుట్టు ట్రేస్ అనేది చాలా సాధారణ కుట్టు కుట్టు జాడ, ఇది కుట్టు పదార్థం యొక్క రెండు ముక్కల కుట్టు కోసం తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది. కుట్టు అంచు, పొదుపు కుట్టు, బ్యాగింగ్ మరియు మొదలైనవి.
3. ర్యాప్ కుట్టు ట్రేస్ అనేది వరుస కుట్టుల ద్వారా సీమ్ అంచున సెట్ చేయబడిన థ్రెడ్. కుట్టు ట్రాక్‌ల సంఖ్య ప్రకారం (సింగిల్ కుట్టు సీమ్, డబుల్ కుట్టు సీమ్... సిక్స్ సీమ్ ర్యాప్ సీమ్). కుట్టు పదార్థం యొక్క అంచుని చుట్టి, ఫాబ్రిక్ యొక్క అంచుని నిరోధించే పాత్రను తయారు చేయడం దీని లక్షణం. సీమ్ విస్తరించబడినప్పుడు, ఉపరితల రేఖ మరియు బాటమ్ లైన్ మధ్య పరస్పర బదిలీ యొక్క నిర్దిష్ట డిగ్రీ ఉంటుంది, కాబట్టి సీమ్ యొక్క స్థితిస్థాపకత మెరుగ్గా ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది ఫాబ్రిక్ యొక్క అంచులో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. మూడు-వైర్ మరియు నాలుగు-వైర్ సీమ్స్ సాధారణంగా ఉపయోగించే నేసిన దుస్తులు. "కంపోజిట్ ట్రాక్స్" అని కూడా పిలువబడే ఐదు-వైర్ మరియు ఆరు-లైన్ సీమ్‌లు మూడు-లైన్ లేదా నాలుగు-వైర్ సీమ్‌లతో డబుల్-లైన్ సీమ్‌తో కూడి ఉంటాయి. కుట్టు జాడల సాంద్రత మరియు కుట్టుపని యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరిచేందుకు, అదే సమయంలో కలిపి మరియు చుట్టబడిన పెద్ద బలం దీని అతిపెద్ద లక్షణం.
4. కుట్టు ట్రేస్ ఒకదానికొకటి కంటే ఎక్కువ రెండు సూదులు మరియు ఒక వక్ర హుక్ థ్రెడ్‌తో తయారు చేయబడింది మరియు కొన్నిసార్లు ఒకటి లేదా రెండు అలంకరణ థ్రెడ్‌లు ముందు భాగంలో జోడించబడతాయి. కుట్టు జాడ యొక్క లక్షణాలు బలంగా ఉంటాయి, మంచి తన్యత, మృదువైన సీమ్, కొన్ని సందర్భాల్లో (కుట్టు కుట్టు వంటివి) ఫాబ్రిక్ అంచుని నిరోధించడంలో కూడా పాత్ర పోషిస్తాయి.
ప్రాథమిక కుట్టు యొక్క రూపం మూర్తి 1-13లో చూపబడింది. ప్రాథమిక కుట్టుకు అదనంగా, శైలి మరియు సాంకేతికత యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా మడత మరియు వస్త్రం ఎంబ్రాయిడరీ వంటి ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు కూడా ఉన్నాయి. నేసిన వస్త్ర కుట్టుపనిలో సూది, దారం మరియు సూది ట్రాక్ సాంద్రత యొక్క ఎంపిక వస్త్ర ఫాబ్రిక్ ఆకృతి మరియు ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
సూదులు "రకం మరియు సంఖ్య" ద్వారా వర్గీకరించబడతాయి. ఆకారం ప్రకారం, కుట్లు S, J, B, U, Y రకంగా విభజించబడతాయి, వరుసగా తగిన సూది రకాన్ని ఉపయోగించి వివిధ బట్టలకు అనుగుణంగా ఉంటాయి.
చైనాలో ఉపయోగించే కుట్లు యొక్క మందం సంఖ్య ద్వారా వేరు చేయబడుతుంది మరియు సంఖ్య పెరుగుదలతో మందం యొక్క డిగ్రీ మందంగా మరియు మందంగా మారుతుంది. గార్మెంట్ ప్రాసెసింగ్‌లో ఉపయోగించే కుట్లు సాధారణంగా 7 నుండి 18 వరకు ఉంటాయి మరియు వేర్వేరు దుస్తుల బట్టలు వేర్వేరు మందం కలిగిన వివిధ కుట్లు ఉపయోగిస్తాయి.
సూత్రప్రాయంగా, కుట్లు ఎంపిక వస్త్రం ఫాబ్రిక్ (ముఖ్యంగా అలంకరణ డిజైన్ కోసం) వలె అదే ఆకృతి మరియు రంగుగా ఉండాలి. కుట్టులలో సాధారణంగా సిల్క్ థ్రెడ్, కాటన్ థ్రెడ్, కాటన్ / పాలిస్టర్ థ్రెడ్, పాలిస్టర్ థ్రెడ్ మొదలైనవి ఉంటాయి. కుట్లు ఎంచుకునేటప్పుడు, మనం కుట్లు నాణ్యత, రంగు స్థిరత్వం, కుంచించుకుపోవడం, ఫాస్ట్‌నెస్ బలం మొదలైన వాటిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. అన్ని బట్టలకు ప్రామాణిక కుట్టు ఉపయోగించబడుతుంది.
సూది ట్రాక్ సాంద్రత అనేది సూది యొక్క పాదం యొక్క సాంద్రత, ఇది వస్త్రం యొక్క ఉపరితలంపై 3cm లోపల ఉన్న కుట్టుల సంఖ్య ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు 3cm వస్త్రంలోని పిన్‌హోల్స్ సంఖ్య ద్వారా కూడా వ్యక్తీకరించబడుతుంది. నేసిన వస్త్ర ప్రాసెసింగ్‌లో ప్రామాణిక సూది ట్రేస్ డెన్సిటీ.
మొత్తం మీద దుస్తులు యొక్క కుట్టుపని చక్కగా మరియు అందమైన అవసరం, అసమానత, వంకరగా, లీకేజ్, తప్పు సీమ్ మరియు ఇతర దృగ్విషయాలు కనిపించవు. కుట్టుపనిలో, మేము స్ప్లికింగ్ యొక్క నమూనా, మరియు సమరూపతపై శ్రద్ధ వహించాలి. కుట్టు ఏకరీతిగా మరియు నేరుగా, మృదువైన మరియు మృదువైనదిగా ఉండాలి; దుస్తులు ఉపరితలం యొక్క టాంజెంట్ ముడతలు మరియు చిన్న మడత లేకుండా చదునుగా ఉంటుంది; కుట్టు మంచి స్థితిలో ఉంది, విరిగిన లైన్, ఫ్లోటింగ్ లైన్ లేకుండా, కాలర్ టిప్ వంటి ముఖ్యమైన భాగాలు వైర్ చేయబడవు.

(6) కీహోల్ నెయిల్ కట్టు
దుస్తులలో లాక్ హోల్ మరియు నెయిల్ బకిల్ సాధారణంగా యంత్రం ద్వారా తయారు చేయబడతాయి. కంటి కట్టు దాని ఆకారం ప్రకారం ఫ్లాట్ హోల్ మరియు ఐ హోల్‌గా విభజించబడింది, దీనిని సాధారణంగా స్లీపింగ్ హోల్ మరియు పావురం కంటి రంధ్రం అని పిలుస్తారు.
స్ట్రెయిట్ కళ్ళు విస్తృతంగా చొక్కాలు, స్కర్టులు, ప్యాంటు మరియు ఇతర సన్నని వస్త్ర పదార్థాల ఉత్పత్తులలో ఉపయోగించబడతాయి.
ఫీనిక్స్ కళ్ళు ఎక్కువగా జాకెట్లు, సూట్లు మరియు కోటు వర్గంలోని ఇతర మందపాటి బట్టలలో ఉపయోగించబడతాయి.
 
లాక్ హోల్ కింది అంశాలకు శ్రద్ధ వహించాలి:
(1) సింగులేట్ స్థానం సరైనదేనా.
(2) బటన్ కన్ను పరిమాణం బటన్ యొక్క పరిమాణం మరియు మందంతో సరిపోలుతుందో లేదో.
(3) బటన్‌హోల్ ఓపెనింగ్ బాగా కత్తిరించబడిందా.
(4) క్లాత్ రీన్‌ఫోర్స్‌మెంట్ లోపలి పొరలో లాక్ హోల్‌ను ఉపయోగించడాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడానికి, సాగదీయడం (సాగే) లేదా చాలా సన్నని దుస్తులను కలిగి ఉంటుంది. బటన్ యొక్క కుట్టుపని బటింగ్ పాయింట్ యొక్క స్థానానికి అనుగుణంగా ఉండాలి, లేకుంటే బటన్ బటన్ స్థానం యొక్క వక్రీకరణ మరియు వక్రీకరణకు కారణం కాదు. బటన్ పడిపోకుండా నిరోధించడానికి ప్రధానమైన లైన్ యొక్క మొత్తం మరియు బలం సరిపోతుందా మరియు మందపాటి ఫాబ్రిక్ దుస్తులపై కట్టు సంఖ్య సరిపోతుందా అనే దానిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి.
(ఏడు) వేడిగా ఉండే వ్యక్తులు తరచుగా "మూడు పాయింట్లు ఏడు పాయింట్లు వేడిగా కుట్టడం"ను బలమైన సర్దుబాటుకు ఉపయోగిస్తారు, ఇది దుస్తులు ప్రాసెసింగ్‌లో ఒక ముఖ్యమైన ప్రక్రియ.
ఇస్త్రీ యొక్క మూడు ప్రధాన విధులు ఉన్నాయి:
(1) స్ప్రే చేయడం మరియు ఇస్త్రీ చేయడం ద్వారా బట్టల ముడతలను తొలగించి, పగుళ్లను ఫ్లాట్‌గా తీసుకోండి.
(2) హాట్ షేపింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత, దుస్తులు ఫ్లాట్‌గా, ప్లీటెడ్, స్ట్రెయిట్ లైన్స్‌గా కనిపించేలా చేయండి.
(3) ఫైబర్ యొక్క సంకోచం మరియు ఫాబ్రిక్ ఫాబ్రిక్ సంస్థ యొక్క సాంద్రత మరియు దిశను సముచితంగా మార్చడానికి, మానవ శరీర అవసరాలకు అనుగుణంగా దుస్తులు యొక్క త్రిమితీయ ఆకారాన్ని ఆకృతి చేయడానికి "రిటర్న్" మరియు "పుల్" ఇస్త్రీ నైపుణ్యాలను ఉపయోగించండి. ఆకారం మరియు కార్యాచరణ రాష్ట్ర, తద్వారా దుస్తులు అందమైన ప్రదర్శన మరియు సౌకర్యవంతమైన ధరించి ప్రయోజనం సాధించడానికి.
ఫాబ్రిక్ ఇస్త్రీని ప్రభావితం చేసే నాలుగు ప్రాథమిక అంశాలు: ఉష్ణోగ్రత, తేమ, ఒత్తిడి మరియు సమయం. ఇస్త్రీ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత. వివిధ బట్టల యొక్క ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రతను గ్రహించడం అనేది డ్రెస్సింగ్ యొక్క ప్రధాన సమస్య. ఇస్త్రీ ప్రభావాన్ని చేరుకోవడానికి ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంది; ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత నష్టం కలిగిస్తుంది.
అన్ని రకాల ఫైబర్ యొక్క ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత, కాంటాక్ట్ సమయం ద్వారా కూడా, కదిలే వేగం, ఇస్త్రీ ఒత్తిడి, పరుపు, పరుపు మందం మరియు తేమ వివిధ కారకాలను కలిగి ఉంటాయి.
ఇస్త్రీ సమయంలో కింది దృగ్విషయాలను నివారించాలి:
(1) అరోరా మరియు వస్త్రం యొక్క ఉపరితలంపై దహనం.
(2) దుస్తులు యొక్క ఉపరితలం చిన్న అలలు మరియు ముడతలు మరియు ఇతర వేడి లోపాలను వదిలివేసింది.
(3) లీకేజీ మరియు వేడి భాగాలు ఉన్నాయి.
(8) గార్మెంట్ తనిఖీ
కటింగ్, కుట్టు, కీహోల్ బకిల్, ఫినిషింగ్ మరియు ఇస్త్రీ చేయడం వంటి మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా దుస్తులను తనిఖీ చేయాలి. ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ చేయడానికి ముందు, ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి పూర్తయిన ఉత్పత్తులను కూడా పూర్తిగా తనిఖీ చేయాలి.
తుది ఉత్పత్తి తనిఖీ యొక్క ప్రధాన విషయాలు:
(1) ధృవీకరణ నమూనా వలె శైలి ఒకేలా ఉందో లేదో.
(2) పరిమాణం మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లు ప్రాసెస్ షీట్ మరియు నమూనా దుస్తుల అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయా.
(3) కుట్టు సరిగ్గా ఉందో లేదో మరియు కుట్టు చక్కగా మరియు చదునైన దుస్తులుగా ఉన్నాయా.
(4) స్ట్రిప్ ఫాబ్రిక్ యొక్క దుస్తులు జత సరిగ్గా ఉందో లేదో తనిఖీ చేస్తుంది.
(5) ఫాబ్రిక్ సిల్క్ విస్ప్ సరైనదేనా, బట్టపై లోపాలు లేకపోయినా, నూనె ఉంటుంది.
(6) ఒకే దుస్తులలో రంగు తేడా సమస్య ఉందా.
(7) ఇస్త్రీ బాగుందా.
(8) బంధం లైనింగ్ దృఢంగా ఉందా, మరియు గ్లూ ఇన్‌ఫిల్ట్రేషన్ దృగ్విషయం ఉందా.
(9) వైర్ హెడ్ రిపేర్ చేయబడిందా.
(10) బట్టల ఉపకరణాలు పూర్తిగా ఉన్నాయా.
(11) దుస్తులపై ఉన్న సైజు గుర్తు, వాషింగ్ మార్క్ మరియు ట్రేడ్‌మార్క్ వాస్తవ వస్తువుల కంటెంట్‌కు అనుగుణంగా ఉన్నాయా మరియు స్థానం సరైనదేనా.
(12) దుస్తులు మొత్తం ఆకారం బాగుందా.
(13) ప్యాకేజింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందా.
(9) ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ
దుస్తుల ప్యాకేజింగ్‌ను రెండు రకాల ఉరి మరియు ప్యాకింగ్‌లుగా విభజించవచ్చు, వీటిని సాధారణంగా అంతర్గత ప్యాకేజింగ్ మరియు బాహ్య ప్యాకేజింగ్‌గా విభజించారు.
ఇన్నర్ ప్యాకేజింగ్ అనేది రబ్బరు సంచిలో ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ దుస్తులను సూచిస్తుంది. దుస్తులు యొక్క చెల్లింపు సంఖ్య మరియు పరిమాణం రబ్బరు బ్యాగ్‌పై గుర్తించబడిన వాటికి అనుగుణంగా ఉండాలి మరియు ప్యాకేజింగ్ మృదువైన మరియు అందంగా ఉండాలి. కొన్ని ప్రత్యేక శైలుల దుస్తులను ప్రత్యేక ట్రీట్‌మెంట్‌తో ప్యాక్ చేయాలి, దాని స్టైలింగ్ స్టైల్‌ను కొనసాగించడానికి ట్విస్టెడ్ దుస్తులను వ్రంగ్ రూపంలో ప్యాక్ చేయాలి.
బయటి ప్యాకేజీ సాధారణంగా కస్టమర్ అవసరాలు లేదా ప్రాసెస్ షీట్ సూచనల ప్రకారం డబ్బాలలో ప్యాక్ చేయబడుతుంది. ప్యాకేజింగ్ రూపం సాధారణంగా మిశ్రమ రంగు మిశ్రమ కోడ్, ఒకే రంగు స్వతంత్ర కోడ్, ఒకే రంగు మిశ్రమ కోడ్, మిశ్రమ రంగు స్వతంత్ర కోడ్ నాలుగు రకాలు. ప్యాకింగ్ చేసేటప్పుడు, మేము పూర్తి పరిమాణం మరియు ఖచ్చితమైన రంగు మరియు పరిమాణం కలయికపై శ్రద్ధ వహించాలి. కస్టమర్, షిప్పింగ్ పోర్ట్, బాక్స్ నంబర్, పరిమాణం, మూలం మొదలైనవాటిని సూచిస్తూ బయటి పెట్టెపై పెట్టె గుర్తును బ్రష్ చేయండి మరియు కంటెంట్ వాస్తవ వస్తువులకు అనుగుణంగా ఉంటుంది.