ఒక వస్త్రం యొక్క రూపకల్పన నుండి తయారీ వరకు జరిగే ప్రక్రియలు ఏమిటి?

సాధారణంగా ఉపయోగించే వస్త్రంనేత వస్త్రంనేత మగ్గం అనేది షటిల్ రూపంలో ఉంటుంది, దీనిలో అక్షాంశాలు మరియు రేఖాంశాల అమరిక ద్వారా దారం ఏర్పడుతుంది. దీని నిర్మాణం సాధారణంగా ఫ్లాట్, ట్విల్ మరియు శాటిన్ అనే మూడు వర్గాలుగా ఉంటుంది, మరియు వాటి నిర్మాణం మారుతూ ఉంటుంది (ఆధునిక కాలంలో, షటిల్-రహిత మగ్గాల వాడకం కారణంగా, అటువంటి వస్త్రాల నేతలో షటిల్ రూపాన్ని ఉపయోగించరు, కానీ ఆ వస్త్రం ఇప్పటికీ షటిల్ నేతగానే ఉంటుంది). పత్తి వస్త్రం, పట్టు వస్త్రం, ఉన్ని వస్త్రం, నార వస్త్రం, రసాయన ఫైబర్ వస్త్రం మరియు వాటి మిశ్రమ మరియు నేసిన వస్త్రాల భాగాల నుండి, దుస్తులలో నేసిన వస్త్రాల వాడకం వైవిధ్యంలో లేదా ఉత్పత్తి పరిమాణంలో ఉంటుంది. శైలి, సాంకేతికత, డిజైన్ మరియు ఇతర అంశాలలోని తేడాల కారణంగా, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ మరియు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులలో గొప్ప వ్యత్యాసాలు ఉంటాయి. సాధారణ నేత వస్త్రాల ప్రాసెసింగ్ గురించిన ప్రాథమిక జ్ఞానం క్రింద ఇవ్వబడింది.

(1) నేసిన దుస్తుల ఉత్పత్తి ప్రక్రియ
ఉపరితల ముడి పదార్థాలను ఫ్యాక్టరీ తనిఖీ సాంకేతికతలోకి తీసుకురావడం, కీహోల్ బటన్‌ను కత్తిరించడం మరియు కుట్టడం, వస్త్రాలను ఇస్త్రీ చేయడం, తనిఖీ చేయడం, ప్యాకేజింగ్, నిల్వ లేదా రవాణా చేయడం.
ఫ్యాబ్రిక్ ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించిన తర్వాత, దాని పరిమాణాన్ని, రూపాన్ని మరియు అంతర్గత నాణ్యతను తనిఖీ చేయాలి. అవి ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చినప్పుడు మాత్రమే వాటిని వినియోగంలోకి తీసుకురావచ్చు. భారీ ఉత్పత్తికి ముందు, ప్రాసెస్ షీట్ రూపకల్పన, శాంపిల్ ప్లేట్ మరియు శాంపిల్ గార్మెంట్ ఉత్పత్తితో సహా సాంకేతిక సన్నాహాలు మొదట చేపట్టాలి. శాంపిల్ గార్మెంట్‌ను కస్టమర్ ధృవీకరించిన తర్వాత మాత్రమే అది తదుపరి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశిస్తుంది. ఫ్యాబ్రిక్‌లను కత్తిరించి, కుట్టి సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులుగా తయారు చేస్తారు. కొన్ని షటిల్ ఫ్యాబ్రిక్‌లను సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులుగా తయారు చేసిన తర్వాత, ప్రత్యేక ప్రక్రియ అవసరాల ప్రకారం, వాటిని గార్మెంట్ వాషింగ్, గార్మెంట్ సాండ్ వాషింగ్, ట్విస్టింగ్ ఎఫెక్ట్ ప్రాసెసింగ్ మొదలైన వాటి ద్వారా వేరు చేసి, ప్రాసెస్ చేయాలి. చివరగా, సహాయక ప్రక్రియ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రక్రియల ద్వారా వాటిని పూర్తి చేసి, తనిఖీలో ఉత్తీర్ణత సాధించిన తర్వాత ప్యాకేజీ చేసి నిల్వ చేస్తారు.
(2) ఫ్యాబ్రిక్ తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం మరియు అవసరాలు
తుది ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నియంత్రించడంలో మంచి వస్త్రాల నాణ్యత ఒక ముఖ్యమైన భాగం. వచ్చే వస్త్రాన్ని తనిఖీ చేసి, నిర్ధారించడం ద్వారా దుస్తుల నాణ్యత స్థాయిని సమర్థవంతంగా మెరుగుపరచవచ్చు.
వస్త్ర తనిఖీలో బాహ్య నాణ్యత మరియు అంతర్గత నాణ్యత రెండూ ఉంటాయి. వస్త్రం యొక్క ప్రధాన బాహ్య స్వరూపం ఏమిటంటే, దానికి నష్టం, మరకలు, నేత లోపాలు, రంగు తేడా మొదలైనవి ఉన్నాయా లేదా అని చూడటం. ఇసుకతో ఉతికిన వస్త్రంపై ఇసుక జాడలు, వదులైన మడతలు, పగుళ్లు మరియు ఇతర ఇసుకతో ఉతికిన లోపాలు ఉన్నాయా లేదా అనేదానిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. బాహ్య స్వరూపాన్ని ప్రభావితం చేసే లోపాలను తనిఖీ సమయంలో గుర్తులు పెట్టి గుర్తించాలి మరియు కత్తిరించేటప్పుడు వాటిని నివారించాలి.
వస్త్రం యొక్క అంతర్గత నాణ్యతలో ప్రధానంగా కుంచించుకుపోవడం, రంగు నిలకడ మరియు బరువు (మీటర్లు, ఔన్సులు) అనే మూడు అంశాలు ఉంటాయి. తనిఖీ నమూనా సేకరణ సమయంలో, డేటా యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వివిధ రకాలు మరియు వివిధ రంగులకు చెందిన ప్రతినిధి నమూనాలను పరీక్ష కోసం కత్తిరించాలి.
అదే సమయంలో, ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించే సహాయక సామగ్రిని కూడా తనిఖీ చేయాలి, ఉదాహరణకు ఎలాస్టిక్ బెల్ట్ యొక్క సంకోచ రేటు, అంటుకునే లైనింగ్ యొక్క అంటుకునే బలం, జిప్పర్ సున్నితత్వం యొక్క స్థాయి మొదలైనవి. అవసరాలను తీర్చలేని సహాయక సామగ్రిని వినియోగంలోకి తీసుకురారు.
(3) సాంకేతిక తయారీ యొక్క ప్రధాన కార్యప్రవాహం
భారీ ఉత్పత్తికి ముందు, సాంకేతిక సిబ్బంది మొదట సాంకేతిక సన్నాహాలను చక్కగా పూర్తి చేయాలి. సాంకేతిక సన్నాహాలలో మూడు అంశాలు ఉంటాయి: ప్రాసెస్ షీట్, పేపర్ శాంపిల్ తయారీ మరియు నమూనా వస్త్రం తయారీ. భారీ ఉత్పత్తి సజావుగా సాగడానికి మరియు తుది ఉత్పత్తి వినియోగదారుల అవసరాలను తీర్చడానికి సాంకేతిక సన్నాహాలు ఒక ముఖ్యమైన సాధనం.
ప్రాసెస్ షీట్ అనేది వస్త్రాల తయారీలో ఒక మార్గదర్శక పత్రం. ఇది స్పెసిఫికేషన్లు, కుట్టుపని, ఇస్త్రీ, ఫినిషింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్ మొదలైన వాటిపై వివరణాత్మక అవసరాలను తెలియజేస్తుంది, మరియు వస్త్ర ఉపకరణాల అమరిక మరియు కుట్టు ట్రాక్‌ల సాంద్రత వంటి వివరాలను కూడా స్పష్టం చేస్తుంది, పట్టిక 1-1 చూడండి. వస్త్రాల తయారీలోని అన్ని ప్రక్రియలు ప్రాసెస్ షీట్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా నిర్వహించబడాలి.
నమూనా తయారీకి ఖచ్చితమైన పరిమాణం మరియు పూర్తి స్పెసిఫికేషన్‌లు అవసరం. సంబంధిత భాగాల ఆకృతి రేఖలు ఖచ్చితంగా సరిపోలాలి. నమూనాపై క్లోతింగ్ నంబర్, భాగం, స్పెసిఫికేషన్, సిల్క్ లాక్స్ దిశ మరియు నాణ్యతా అవసరాలను గుర్తించాలి, మరియు సంబంధిత స్ప్లైసింగ్ ప్రదేశంలో నమూనా కాంపోజిట్ సీల్‌ను ముద్రించాలి.
ప్రాసెస్ షీట్ మరియు నమూనా రూపకల్పన పూర్తయిన తర్వాత, చిన్న బ్యాచ్ నమూనా దుస్తుల ఉత్పత్తిని చేపట్టవచ్చు. వినియోగదారుల మరియు ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా వ్యత్యాసాలను సకాలంలో సరిదిద్దవచ్చు, అలాగే ప్రక్రియలోని ఇబ్బందులను పరిష్కరించవచ్చు, తద్వారా భారీ ఉత్పత్తి కార్యకలాపాలను సజావుగా నిర్వహించవచ్చు. వినియోగదారుని తర్వాత, ఈ నమూనా ఒక ముఖ్యమైన తనిఖీ ఆధారంగా మారింది.

(4) కటింగ్ ప్రక్రియ అవసరాలు
కటింగ్ చేయడానికి ముందు, మనం నమూనా ప్రకారం డిశ్చార్జింగ్ డ్రాయింగ్‌ను గీయాలి. "సంపూర్ణంగా, సహేతుకంగా మరియు పొదుపుగా" ఉండటం డిశ్చార్జింగ్ యొక్క ప్రాథమిక సూత్రం. కటింగ్ ప్రక్రియలో ప్రధాన ప్రక్రియ అవసరాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
(1) టోయింగ్ సమయంలో పరిమాణాన్ని క్లియర్ చేయండి మరియు లోపాలను నివారించడానికి శ్రద్ధ వహించండి.
(2) ఒకే దుస్తులపై రంగు వ్యత్యాసం దృగ్విషయాన్ని నివారించడానికి, వేర్వేరు బ్యాచ్‌లకు చెందిన రంగు వేసిన లేదా ఇసుకతో కడిగిన వస్త్రాలను బ్యాచ్‌లుగా కత్తిరించాలి. ఒక వస్త్రంలో రంగు వ్యత్యాసం ఉన్నట్లయితే, రంగు వ్యత్యాసాన్ని తొలగించాలి.
(3) మెటీరియల్స్‌ను డిశ్చార్జ్ చేసేటప్పుడు, ఫ్యాబ్రిక్ యొక్క సిల్క్ స్ట్రాండ్స్ మరియు గార్మెంట్ స్ట్రాండ్స్ యొక్క దిశ ప్రాసెస్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయో లేదో శ్రద్ధ వహించండి. వెల్వెట్ ఫ్యాబ్రిక్ (వెల్వెట్, కార్డూరాయ్ మొదలైనవి) విషయంలో, మెటీరియల్స్‌ను వెనుకకు డిశ్చార్జ్ చేయకూడదు, లేకపోతే దుస్తుల రంగు యొక్క గాఢత ప్రభావితమవుతుంది.
(4) ప్లాయిడ్ ఫ్యాబ్రిక్ కోసం, దుస్తులపై బార్ల పొందిక మరియు సౌష్టవాన్ని నిర్ధారించడానికి, ప్రతి పొరలోని బార్ల అమరిక మరియు స్థానంపై మనం శ్రద్ధ వహించాలి.
(5) కత్తిరించేటప్పుడు కచ్చితమైన కోత, మరియు సూటిగా, నునుపుగా ఉండే గీతలు ఉండాలి. పేవ్‌మెంట్ మరీ మందంగా ఉండకూడదు, మరియు ఫ్యాబ్రిక్ యొక్క పై మరియు దిగువ పొరలను ఎక్కువగా కత్తిరించకూడదు.
(6) నమూనా గుర్తు ప్రకారం కత్తిని కత్తిరించండి.
(7) కోన్ హోల్ మార్కింగ్ ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు వస్త్రం యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా జాగ్రత్త తీసుకోవాలి. కత్తిరించిన తర్వాత, పరిమాణం మరియు టాబ్లెట్ తనిఖీని లెక్కించాలి మరియు దుస్తుల స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం, టికెట్ ఎండార్స్‌మెంట్ నంబర్, భాగాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లను జతచేసి కట్టాలి.
(5) కుట్టడం మరియు కుట్టడం అనేది కేంద్ర ప్రక్రియవస్త్ర తయారీవస్త్రాల కుట్టుపనిని శైలి మరియు చేతిపని విధానాన్ని బట్టి మెషిన్ కుట్టు మరియు చేతి కుట్టుగా విభజించవచ్చు. కుట్టు మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో కార్యాచరణ ప్రవాహాన్ని అమలు చేయడం జరుగుతుంది.
వస్త్రాల తయారీలో అంటుకునే లైనింగ్ వాడకం సర్వసాధారణం. దీని పాత్ర కుట్టు ప్రక్రియను సులభతరం చేయడం, వస్త్రాల నాణ్యతను ఏకరీతిగా చేయడం, ఆకారం మారడాన్ని మరియు ముడతలను నివారించడం, ఇంకా వస్త్రాలకు ఒక రూపాన్ని ఇవ్వడంలో సహాయపడటం. నాన్-వోవెన్ ఫ్యాబ్రిక్స్, వోవెన్ ఫ్యాబ్రిక్స్, నిట్‌వేర్ వంటి ఆధార వస్త్రాలను ఉపయోగించినప్పుడు, మెరుగైన ఫలితాలను సాధించడానికి, అంటుకునే లైనింగ్‌ను వస్త్రం యొక్క ఫ్యాబ్రిక్ మరియు భాగాలను బట్టి ఎంచుకోవాలి, అలాగే సమయం, ఉష్ణోగ్రత మరియు పీడనాన్ని ఖచ్చితంగా పాటించాలి.
నేత వస్త్రాల తయారీ ప్రక్రియలో, దృఢమైన మరియు అందమైన దారాన్ని ఏర్పరచడానికి కుట్లు ఒక నిర్దిష్ట నియమం ప్రకారం అనుసంధానించబడతాయి.
జాడను ఈ క్రింది నాలుగు రకాలుగా సంగ్రహించవచ్చు:
1. చైన్ స్ట్రింగ్ ట్రేస్ అనేది ఒకటి లేదా రెండు కుట్లతో తయారు చేయబడుతుంది. ఒకే కుట్టు. దీని ప్రయోజనం ఏమిటంటే, యూనిట్ పొడవులో ఉపయోగించే దారాల సంఖ్య తక్కువగా ఉంటుంది, కానీ దీని ప్రతికూలత ఏమిటంటే, చైన్ లైన్ తెగిపోయినప్పుడు అంచు లాక్ విడుదల అవుతుంది. డబుల్ కుట్టు దారాన్ని డబుల్ చైన్ సీమ్ అంటారు, ఇది సూది మరియు హుక్ లైన్ స్ట్రింగ్‌తో తయారు చేయబడుతుంది, దీని స్థితిస్థాపకత మరియు బలం లాక్ థ్రెడ్ కంటే మెరుగ్గా ఉంటాయి, మరియు అదే సమయంలో సులభంగా చెదిరిపోదు. సింగిల్ లైన్ చైన్ లైన్ ట్రేస్‌ను తరచుగా జాకెట్ అంచు, ప్యాంటు కుట్టు, సూట్ జాకెట్ బార్జ్ హెడ్ మొదలైన వాటిలో ఉపయోగిస్తారు. డబుల్-లైన్ చైన్ లైన్ ట్రేస్‌ను తరచుగా ప్యాంటు యొక్క కుట్టు అంచు, వెనుక కుట్టు మరియు పక్క కుట్టు, ఎలాస్టిక్ బెల్ట్ మరియు ఎక్కువ సాగే గుణం మరియు బలమైన శక్తి ఉన్న ఇతర భాగాల కుట్టులో ఉపయోగిస్తారు.
2. లాక్ లైన్ ట్రేస్, దీనిని షటిల్ సూచర్ ట్రేస్ అని కూడా అంటారు, ఇది కుట్టులో రెండు సూచర్‌ల ద్వారా అనుసంధానించబడి ఉంటుంది. సూచర్ యొక్క రెండు చివరలు ఒకే ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటాయి, మరియు దాని సాగే గుణం, స్థితిస్థాపకత తక్కువగా ఉంటాయి, కానీ పై మరియు క్రింది సూచర్‌లు దగ్గరగా ఉంటాయి. లీనియర్ లాక్ సూచర్ ట్రేస్ అనేది అత్యంత సాధారణమైన సూచర్ ట్రేస్, దీనిని తరచుగా రెండు సూచర్ మెటీరియల్ ముక్కలను కుట్టడానికి ఉపయోగిస్తారు. ఉదాహరణకు, అంచు కుట్టడానికి, సేవింగ్ సీమింగ్, బ్యాగింగ్ మొదలైన వాటికి.
3. వ్రాప్ సూచర్ ట్రేస్ అనేది కుట్టు అంచు వద్ద వరుస కుట్ల ద్వారా అమర్చబడిన ఒక దారం. కుట్ల సంఖ్యను బట్టి (సింగిల్ సూచర్ సీమ్, డబుల్ సూచర్ సీమ్... సిక్స్ సీమ్ వ్రాప్ సీమ్) దీనిని తయారు చేస్తారు. దీని ప్రత్యేకత ఏమిటంటే, ఇది కుట్టే పదార్థం యొక్క అంచును చుట్టి, బట్ట అంచు సాగకుండా నిరోధించే పాత్రను పోషిస్తుంది. కుట్టును సాగదీసినప్పుడు, పై గీతకు మరియు కింది గీతకు మధ్య కొంతవరకు పరస్పర బదిలీ జరగవచ్చు, దీనివల్ల కుట్టు యొక్క సాగే గుణం మెరుగ్గా ఉంటుంది, అందుకే దీనిని బట్ట అంచుల వద్ద విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు. మూడు-తీగల మరియు నాలుగు-తీగల కుట్లు నేసిన దుస్తులలో అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించబడతాయి. ఐదు-తీగల మరియు ఆరు-తీగల కుట్లను "కాంపోజిట్ ట్రాక్స్" అని కూడా పిలుస్తారు, ఇవి మూడు-తీగల లేదా నాలుగు-తీగల కుట్లతో డబుల్-లైన్ సీమ్‌ను కలపడం ద్వారా ఏర్పడతాయి. దీని అతిపెద్ద ప్రత్యేకత అధిక బలం, దీనిని ఒకే సమయంలో కలిపి చుట్టవచ్చు, తద్వారా కుట్టు జాడల సాంద్రతను మరియు కుట్టుపని ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
4. కుట్టు దారాన్ని రెండు కంటే ఎక్కువ సూదులు మరియు ఒక వంగిన కొక్కెం దారం ఒకదాని గుండా మరొకటి పోనిచ్చి తయారు చేస్తారు, మరియు కొన్నిసార్లు ముందు వైపు ఒకటి లేదా రెండు అలంకార దారాలను కూడా జతచేస్తారు. ఈ కుట్టు దారం యొక్క లక్షణాలు: ఇది బలంగా, మంచి తన్యతతో, నునుపైన కుట్టును కలిగి ఉంటుంది. కొన్ని సందర్భాల్లో (కుట్టు అంచు వంటివి) ఇది వస్త్రం యొక్క అంచు ఊడిపోకుండా నిరోధించడంలో కూడా సహాయపడుతుంది.
ప్రాథమిక కుట్టు విధానం పటం 1-13లో చూపబడింది. ప్రాథమిక కుట్టుతో పాటు, శైలి మరియు సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా మడతపెట్టడం మరియు వస్త్ర ఎంబ్రాయిడరీ వంటి ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు కూడా ఉన్నాయి. నేసిన వస్త్రాల కుట్టులో సూది, దారం మరియు సూది ట్రాక్ సాంద్రత ఎంపిక వస్త్రం యొక్క ఆకృతి మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
సూదులను “రకం మరియు సంఖ్య” ఆధారంగా వర్గీకరించవచ్చు. ఆకారాన్ని బట్టి, కుట్లను S, J, B, U, Y రకాలుగా విభజించవచ్చు, ఇవి వేర్వేరు వస్త్రాలకు అనుగుణంగా, వరుసగా తగిన సూది రకాన్ని ఉపయోగిస్తాయి.
చైనాలో ఉపయోగించే కుట్ల మందాన్ని వాటి సంఖ్యను బట్టి వేరు చేస్తారు, మరియు సంఖ్య పెరిగే కొద్దీ కుట్ల మందం కూడా పెరుగుతుంది. వస్త్రాల తయారీలో సాధారణంగా 7 నుండి 18 వరకు కుట్లు ఉపయోగిస్తారు, మరియు వివిధ రకాల దుస్తుల ఫ్యాబ్రిక్‌లకు వేర్వేరు మందాలు గల వేర్వేరు కుట్లను వాడతారు.
సూత్రప్రాయంగా, కుట్ల ఎంపిక వస్త్రం యొక్క ఫ్యాబ్రిక్ వలె అదే ఆకృతి మరియు రంగులో ఉండాలి (ముఖ్యంగా అలంకరణ డిజైన్ కోసం). కుట్లలో సాధారణంగా పట్టు దారం, పత్తి దారం, పత్తి / పాలిస్టర్ దారం, పాలిస్టర్ దారం మొదలైనవి ఉంటాయి. కుట్లను ఎంచుకునేటప్పుడు, రంగు నిలకడ, కుంచించుకుపోవడం, నిలకడ బలం మొదలైన కుట్ల నాణ్యతపై కూడా మనం శ్రద్ధ వహించాలి. అన్ని ఫ్యాబ్రిక్‌లకు ప్రామాణిక కుట్టును ఉపయోగించాలి.
సూది జాడ సాంద్రత అనేది సూది పాదం యొక్క సాంద్రత, దీనిని వస్త్రం యొక్క ఉపరితలంపై 3 సెం.మీ. లోపల ఉన్న కుట్ల సంఖ్య ద్వారా నిర్ధారిస్తారు, మరియు దీనిని 3 సెం.మీ. వస్త్రంలోని సూది రంధ్రాల సంఖ్య ద్వారా కూడా వ్యక్తపరచవచ్చు. నేసిన వస్త్రాల తయారీలో ప్రామాణిక సూది జాడ సాంద్రత.
బట్టల కుట్టుపని మొత్తం మీద చక్కగా, అందంగా ఉండాలి; అసమానత, వంకర, లీకేజ్, తప్పుడు కుట్టు వంటి లోపాలు కనిపించకూడదు. కుట్టేటప్పుడు, మనం కుట్లు వేసే విధానం మరియు సమరూపతపై శ్రద్ధ వహించాలి. కుట్టు ఏకరీతిగా, సూటిగా, నునుపుగా ఉండాలి; బట్ట ఉపరితలం ముడతలు, చిన్న మడతలు లేకుండా చదునుగా ఉండాలి; కుట్టు మంచి స్థితిలో, తెగిన దారం, తేలియాడే దారం లేకుండా ఉండాలి మరియు కాలర్ చివర వంటి ముఖ్యమైన భాగాలలో దారాలు బయటకు పొడుచుకుని ఉండకూడదు.

(6) కీహోల్ నెయిల్ బకిల్
దుస్తులలోని లాక్ హోల్ మరియు నెయిల్ బకిల్ సాధారణంగా యంత్రం ద్వారా తయారు చేయబడతాయి. ఐ బకిల్‌ను దాని ఆకారాన్ని బట్టి ఫ్లాట్ హోల్ మరియు ఐ హోల్‌గా విభజిస్తారు, వీటిని సాధారణంగా స్లీపింగ్ హోల్ మరియు పిజియన్ ఐ హోల్ అని పిలుస్తారు.
షర్టులు, స్కర్టులు, ప్యాంటులు మరియు ఇతర పలుచని వస్త్ర ఉత్పత్తులలో స్ట్రెయిట్ ఐస్ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి.
ఫీనిక్స్ కళ్ళను ఎక్కువగా జాకెట్లు, సూట్లు మరియు కోటు వర్గంలోని ఇతర మందపాటి వస్త్రాలలో ఉపయోగిస్తారు.
 
లాక్ హోల్ ఈ క్రింది అంశాలపై శ్రద్ధ వహించాలి:
(1) సింగులేట్ స్థానం సరైనదేనా.
(2) బటన్ కంటి పరిమాణం బటన్ పరిమాణం మరియు మందంతో సరిపోలుతుందా లేదా.
(3) బటన్‌హోల్ ఓపెనింగ్ బాగా కత్తిరించబడిందా లేదా.
(4) సాగే (సాగే గుణం ఉన్న) లేదా చాలా పలుచని దుస్తుల మెటీరియల్ ఉన్నప్పుడు, లోపలి పొర బట్టతో బలోపేతం చేయడానికి లాక్ హోల్ వాడకాన్ని పరిగణించాలి. బటన్ కుట్టు బట్టింగ్‌పాయింట్ స్థానానికి అనుగుణంగా ఉండాలి, లేకపోతే బటన్ స్థానం వక్రీకరణ మరియు వంకరగా మారుతుంది. బటన్ ఊడిపోకుండా నిరోధించడానికి స్టేపుల్ లైన్ పరిమాణం మరియు బలం సరిపోతుందా, మరియు మందపాటి ఫ్యాబ్రిక్ దుస్తులపై బకిల్స్ సంఖ్య సరిపోతుందా అనే దానిపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి.
(ఏడు) వేడిని తరచుగా ఉపయోగించే వ్యక్తులు, బట్టల తయారీలో వేడిని గట్టిగా సర్దుబాటు చేయడానికి "మూడు పాయింట్ల కుట్టు ఏడు పాయింట్ల వేడి"ని ఉపయోగిస్తారు, ఇది ఒక ముఖ్యమైన ప్రక్రియ.
ఇస్త్రీకి మూడు ప్రధాన విధులు ఉన్నాయి:
(1) బట్టల ముడతలను స్ప్రేయింగ్ మరియు ఐరన్ చేయడం ద్వారా తొలగించి, పగుళ్లను చదునుగా చేయండి.
(2) వేడి ఆకృతి చికిత్స తర్వాత, దుస్తుల రూపాన్ని చదునుగా, మడతలతో, సరళ రేఖలుగా చేయండి.
(3) ఫైబర్ యొక్క సంకోచాన్ని మరియు ఫాబ్రిక్ ఫాబ్రిక్ నిర్మాణం యొక్క సాంద్రత మరియు దిశను తగిన విధంగా మార్చడానికి, దుస్తుల త్రిమితీయ ఆకారాన్ని రూపొందించడానికి "రిటర్న్" మరియు "పుల్" ఇస్త్రీ నైపుణ్యాలను ఉపయోగించండి, మానవ శరీర ఆకారం మరియు కార్యాచరణ స్థితి యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా, తద్వారా దుస్తులు అందమైన రూపం మరియు సౌకర్యవంతమైన ధారణ లక్ష్యాన్ని సాధిస్తాయి.
బట్టలను ఇస్త్రీ చేయడాన్ని ప్రభావితం చేసే నాలుగు ప్రాథమిక అంశాలు: ఉష్ణోగ్రత, తేమ, పీడనం మరియు సమయం. ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత అనేది ఇస్త్రీ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం. వివిధ రకాల బట్టలకు సరైన ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రతను అర్థం చేసుకోవడమే వాటిని ఇస్త్రీ చేయడంలో కీలకమైన సమస్య. ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే ఆశించిన ఫలితం రాదు; అలా ఉంటే బట్టలు పాడవుతాయి.
అన్ని రకాల ఫైబర్‌ల ఇస్త్రీ ఉష్ణోగ్రత అనేది, వాటితో తాకే సమయం, కదిలే వేగం, ఇస్త్రీ ఒత్తిడి, పరుపు రకం, పరుపు మందం మరియు తేమ వంటి అనేక అంశాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
ఇస్త్రీ చేసేటప్పుడు ఈ క్రింది విషయాలను నివారించాలి:
(1) వస్త్రం ఉపరితలంపై అరోరా మరియు మంట.
(2) బట్టల ఉపరితలంపై చిన్న అలలు, ముడతలు మరియు ఇతర వేడి లోపాలు ఏర్పడ్డాయి.
(3) లీకేజీ మరియు వేడి భాగాలు ఉన్నాయి.
(8) వస్త్ర తనిఖీ
బట్టల తనిఖీ అనేది కత్తిరించడం, కుట్టడం, కీహోల్ బకిల్, ఫినిషింగ్ మరియు ఇస్త్రీ చేయడం వంటి మొత్తం తయారీ ప్రక్రియ అంతటా జరగాలి. ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ చేయడానికి ముందు, ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించుకోవడానికి తయారైన ఉత్పత్తులను కూడా పూర్తిగా తనిఖీ చేయాలి.
తుది ఉత్పత్తి తనిఖీలోని ప్రధాన అంశాలు:
(1) శైలి ధృవీకరణ నమూనాతో సమానంగా ఉందా లేదా.
(2) పరిమాణం మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లు ప్రాసెస్ షీట్ మరియు నమూనా దుస్తుల అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయా లేదా.
(3) కుట్టు సరిగ్గా ఉందా, మరియు కుట్టు చక్కగా మరియు చదునుగా ఉందా.
(4) స్ట్రిప్ ఫ్యాబ్రిక్ దుస్తులు జత సరిగ్గా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
(5) వస్త్రం యొక్క పట్టు పోగులు సరిగ్గా ఉన్నాయా, వస్త్రంపై లోపాలు లేవా, నూనె ఉందా.
(6) ఒకే దుస్తులలో రంగు వ్యత్యాస సమస్య ఉందా లేదా.
(7) ఇస్త్రీ బాగా జరిగిందా లేదా.
(8) బాండింగ్ లైనింగ్ దృఢంగా ఉందా మరియు జిగురు చొరబాటు దృగ్విషయం ఉందా.
(9) వైర్ హెడ్ మరమ్మత్తు చేయబడిందా లేదా.
(10) దుస్తుల ఉపకరణాలు పూర్తి అయ్యాయా లేదా.
(11) దుస్తులపై ఉన్న సైజు గుర్తు, వాషింగ్ గుర్తు మరియు ట్రేడ్‌మార్క్ వాస్తవ వస్తువుల కంటెంట్‌కు అనుగుణంగా ఉన్నాయా మరియు స్థానం సరైనదేనా.
(12) దుస్తుల మొత్తం ఆకారం బాగుందా లేదా.
(13) ప్యాకేజింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందా లేదా.
(9) ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ
బట్టల ప్యాకేజింగ్‌ను వేలాడదీయడం మరియు ప్యాకింగ్ అని రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు, వీటిని సాధారణంగా అంతర్గత ప్యాకేజింగ్ మరియు బాహ్య ప్యాకేజింగ్ అని అంటారు.
లోపలి ప్యాకేజింగ్ అంటే ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ దుస్తులను ఒక రబ్బరు సంచిలో పెట్టడం. దుస్తుల ధర సంఖ్య మరియు సైజు, రబ్బరు సంచిపై గుర్తించబడిన వాటితో సరిపోలాలి మరియు ప్యాకేజింగ్ నునుపుగా, అందంగా ఉండాలి. కొన్ని ప్రత్యేక శైలుల దుస్తులను, వాటి స్టైలింగ్‌ను కాపాడటానికి, ప్రత్యేక పద్ధతిలో ప్యాక్ చేయాలి. ఉదాహరణకు, మెలితిరిగిన దుస్తులను పిండిన రూపంలో ప్యాక్ చేయాలి.
బయటి ప్యాకేజీని సాధారణంగా కస్టమర్ అవసరాలు లేదా ప్రాసెస్ షీట్ సూచనల ప్రకారం కార్టన్‌లలో ప్యాక్ చేస్తారు. ప్యాకేజింగ్ రూపం సాధారణంగా మిశ్రమ రంగు మిశ్రమ కోడ్, ఒకే రంగు స్వతంత్ర కోడ్, ఒకే రంగు మిశ్రమ కోడ్, మిశ్రమ రంగు స్వతంత్ర కోడ్ అనే నాలుగు రకాలుగా ఉంటుంది. ప్యాక్ చేసేటప్పుడు, మనం పూర్తి పరిమాణం మరియు ఖచ్చితమైన రంగు, పరిమాణాల అమరికపై శ్రద్ధ వహించాలి. బయటి పెట్టెపై బాక్స్ మార్క్‌ను బ్రష్‌తో వేయాలి, దానిపై కస్టమర్, షిప్పింగ్ పోర్ట్, బాక్స్ నంబర్, పరిమాణం, మూలం మొదలైనవి సూచించాలి మరియు లోపల ఉన్న సరుకు అసలు సరుకుతో సరిపోలాలి.